Испытание керосином. Керосин обладает способностью проникать через малые неплотности: трещины, поры и сквозные непровары металла. Для контроля швы со стороны раскрытия окрашивают мелом, разведенным на воде с добавлением клея, а со стороны корня соединения смачивают керосином. Керосин, проходя через неплотности, образует на высохшей меловой краске темные пятна, по которым можно судить о характере неплотности и месте ее расположения. Если в течение 30-60 мин такие пятна не появятся, то швы считаются удовлетворительными. Скорость прохождения керосина через металл будет определяться толщиной сварного соединения и характером расположения дефектов в металле. Для ответственных изделий время выдержки под керосином устанавливают до 12 ч при температуре окружающего воздуха выше 0° и до 24 ч при температуре ниже 0°.
Керосиновая проба эквивалентна 3-4 ат гидравлического давления, применяемого для сварных сосудов закрытого типа.
Для изделия «Опора технологического трубопровода» согласно РД 34.15.132-96 и НТД проекта выбираем следующий вид и объём контроля качества сварных соединений:
- визуально-измерительный контроль-100%
- ультразвуковой контроль- 0,5% от общего объёма длины сварочных швов изделия.
Выдержка из РД 34.15.132-96:
«8.2. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ»
«8.2.1. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится:
- внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100 %;
- неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5 %длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).
8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87(пп. 8.56-8.76), которые приведены в приложении 14.
8.2.3. Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ±0,1 мм, или специальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупу с 5-10-кратным увеличением.
8.2.4. При внешнем осмотре качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. П14.1.
8.2.5. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
8.2.6. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
8.2.7. Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм.
8.2.8. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. П14.2 и П14.3, а по результатам ультразвукового контроля - требованиям табл. П14.4.
8.2.9. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл.П14.4). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
8.2.10. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
8.2.11 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды»…
2.8 Правила поставки, хранения и подготовки к производству сварочных материалов
Сварочные материалы перед использованием должны быть проконтролированы:
- на наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;
- на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;
- на отсутствие повреждений упаковок и самих материалов;
- на наличие для баллонов с газом соответствующего документа, регламентированного стандартом.
При отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов.
Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20 °С по ГОСТ 6996в количестве, указанном в табл. 18.
Табл. 18. Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов наэлектроды и порошковую проволоку
|
Вид испытания |
Число образцов (не менее) |
Нормируемый показатель |
|
|
Статическое растяжение |
2 |
Временное сопротивление разрыву - не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла, регламентированного ГОСТ |
|
|
Статический изгиб |
2 |
Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм: углеродистых - до 20, не менее 100 св. 20, не менее 80 низколегированных - до 20, не менее 80 св. 20, не менее 60 |
|
|
Ударный изгиб металла шва |
3 |
Ударная вязкость - не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции |
Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.
В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.
При отсутствии сертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям.
При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.
При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК)предприятия (организации).
ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ
Для ручной дуговой сварки металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должны применяться электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ9466 и ГОСТ9467.
Тип электрода по ГОСТ9467 для сварки металлоконструкций должен быть указан в чертежах. В случае отсутствия таких указаний выбор типа электрода должен производиться в зависимости от группы конструкций, климатического района эксплуатации конструкций и характеристики свариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ27772.
Выбор конкретной промышленной марки электрода следует производить по табл. 19.
Приведены химический состав и механические свойства наплавленного металла соответственно отечественных и зарубежных электродов. Применение электродов, неуказанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевой специализированной организацией.
Электроды должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия (на складе, отвечающем требованиям п. 1.3.16 настоящего РД).
Электроды перед сваркой производственных сварных соединений должны быть прокалены по режиму, приведенному в сертификате или паспорте завода-изготовителя на данную марку электродов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. 20.
Примечание. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.
Табл. 19. Область применения электродов для сварки строительных металлоконструкций
|
Группы конструкций в климатических районах (определяются проектом и проставляются в чертежах КМ) |
Обозначение стали по ГОСТ 27772 (характеристика стали по пределу текучести) |
Тип электрода по ГОСТ 9467 |
|
|
Группы 2, 3 и 4 - во всех районах, кроме I1, I2, II2 иII3 |
С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д |
Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50А, Э50А |
|
|
Группа 1 - во всех районах |
С235, С245, С255, С275, С285 |
Э42А, Э46А, Э50А |
|
|
Группы 2, 3 и 4 - в районах I1, I2, II2 и II3 |
С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д |
Э50А |
*Для сварки стали С345К с повышенным содержанием фосфора следует применять электроды марок ОЗС-18 и КД-11.
3.2.5. Электроды с основным(фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды - в течение 15 суток, если их хранить на складе с соблюдением требований п. 1.3.16 настоящего РД.
Табл. 20. Типы и промышленные марки электродов
|
Тип электрода по ГОСТ 9467 |
Промышленные марки электродов |
|
|
Э42 |
АНО-6*, АНО-6М*, АНО-1*, АНО-17*, ОЗС-23* |
|
|
Э42А |
УОНИ-13/45, СМ-11*, ЦУ-6 |
|
|
Э46 |
МР-3*, ОЗС-4*, АНО-4*, АНО-18*, АНО-24, ОЗС-6*, АНО-19, АНО-13*, ОЗС-21*, АНО-20*, ОЗС-12* |
|
|
Э46А |
УОНИ-13/55К, ОЗС-22Р, ТМУ-46* |
|
|
Э50А |
ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55*, ИТС-4С, ЦУ-7, АНО-11*, ОЗС-18*, АНО-9, АНО-10, КД-11*, ЦУ-8, ТМУ-50*,LB-52U*. |
*Электроды, помеченные звездочкой, предназначены для сварки как на переменном, так и на постоянном токе; остальные электроды - для сварки на постоянном токе обратной полярности.
Примечания. 1.Электроды ОЗС-18 применяются для сварки атмосферо-коррозионно-стойкой стали (С345К) преимущественно толщиной до 15 мм.
2. Электроды ОЗС-12 наиболее пригодны для сварки тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов.
3. Электроды АНО-13 применяются для сварки вертикальных угловых, нахлесточных и стыковых (в разделку) швов способом «сверху-вниз». Обладают низкой стойкостью к образованию пор и кристаллизационных трещин.
4. ЭлектродыАНО-19 особенно эффективны при сварке длинными швами листового металла толщиной3-5 мм. Обеспечивают высокую стойкость сварных швов против образования пор и кристаллизационных трещин.
2.9 Технологический процесс сборки-сварки изделия
Табл. 21
|
№п/п |
Технологическая операция |
Оборудование |
Сварочный ток (А) |
Ш эл. (мм) |
VСварки (м/ч) |
Прим. |
|
|
1. |
Изготовление комплектующих. |
Оборудование для газоразделительной резки, УШМ. |
- |
- |
- |
- |
|
|
2. |
Прихватить пластину 300Х300 к оголовку сваи СВ-1.Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5 |
ВД-306,магнитный угольник(МУ) |
90-110 |
3 |
? 10 |
||
|
3. |
Прихватить рёбра жёсткости к телу СВ-1 и пластине 33Х300. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5 |
ВД-306 |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
4. |
Произвести сварку оголовка сваи СВ-1,Т3,??8мм |
ВД-306 |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |
||
|
5. |
Повторить п.3-4 на следующем оголовке СВ-1 |
ВД-306 |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |
||
|
6. |
Установить траверсу Т1 на пластину оголовка СВ-1.Прихватить. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5 |
ВД-306 |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
7. |
Произвести сварку Т1 к пластине оголовка СВ-1,Н1,?5,направление сварки-от центра к краям,2 сварщика одновременно,или попеременно с разных сторон в том же направлении. |
ВД-306 |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |
||
|
8. |
Произвести разметку и прихватку пластин крепления раскосов к СВ-1 и Т1. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5 |
ВД-306,линейка,рулетка. |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
9. |
Произвести сварку пластины,Т3,?8.Повторить 4 раза. |
ВД-306 |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |
||
|
10. |
Установить и прихватить раскосы 1Р к пластинам крепления, кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5 |
ВД-306 |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
11. |
Произвести сварку раскоса Р1.Н1,?5.Повторить 1 раз. |
ВД-306 |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
12. |
Разметить и установить Т1.2 на Т1.Прихватить. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5 |
ВД-306 |
90-110 |
?10 |
|||
|
13. |
Произвести сварку Т1.2к Т1.Н1,?5 |
3 |
?10 |
||||
|
14. |
Установить при помощи крана ранее изготовленные СК2.2 и СК2.1 на оголовок СВ2.1 и Т1.2 соответственно. Прихватить. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5. |
Кран г/п 25 т,ВД-306 |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
15. |
Произвести сварку СК-2.2 к оголовку СВ-1,СК-2.1 к Т1.2.,рёбра жёсткости к Т1.2,Т3 ?8Снять крановые стропы по окончании сварки. |
Кран г/п 25 т,ВД-306 |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |
||
|
16. |
Прихватить рёбра жёсткости СК2.2 к оголовку СВ1.2 аналогично п.3-4. |
ВД-306 |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
17. |
Произвести сварку рёбер жёсткости аналогично п.3. |
ВД-306 |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |
||
|
18. |
Установить при помощи крана Т2 на оголовки СК-2.Прихватить. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5. |
Вд-306,кран г/п 25 т |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
19. |
Произвести сварку Т2 к СК-2 аналогично п.7. |
Вд-306,кран г/п 25 т |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |
||
|
20. |
Произвести разметку места установки пластин крепления к СК-2 и Т2.Установить,прихватить и произвести сварку аналогично п.8-9. |
ВД-306,инвентарная лестница, рулетка, |
90-110 |
3 |
?10 |
||
|
21. |
Установить, прихватить и произвести сварку раскосов Р2 аналогично п.10-11. |
ВД-306 |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |
||
|
22. |
Очистить сваренные швы от шлака и брызг металла произвести ВИК и УЗК согласно проекта. |
Молоток сварщика, комплект ВИК,а ппарат УЗК |
|||||
|
23. |
Устранить выявленные при проведении контрольных мероприятий дефекты сварочных швов. |
ВД-306 |
90-110 120-140 |
3 4 |
?10 |