Материал: Контроль и сертификация качества изделий. методические указания к выполнению практических работ для студентов направления Машиностроение. Краснова М.Н., Жачкин С.Ю

К неразрушающим методам принадлежат:

•магнитные (магнитографические методы);

•акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

•радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-

лучей).

Статистические методы контроля качества и применение их в производ-

стве.

Смысл статистических методов контроля качества заключается в значительном снижении затрат на его проведение по сравнению c органолептическими (визуальными, слуховыми и т.п.) со сплошным контролем, с одной стороны, и в исключении случайных изменений качества продукции – с другой.

Различаются две области применения статистических методов в производстве (рис. 10):

–при регулировании хода технологического процесса с целью удержания его в заданных рамках (левая часть схемы);

–при приемке изготовленной продукции (правая часть схемы).

26

Рис. 10. Области применения статистических методов управления качеством продукции

Обычно для анализа данных используются семь, так называемых, стати-

стических методов или инструментов контроля качества:

1.Расслаивание (стратификация) данных;

2.Графики;

3.Диаграмма парето;

4.Причинно-следственная диаграмма (диаграмма исикавы или «рыбий скелет»);

5.Контрольный листок и гистограмма;

6.Диаграмма разброса;

7.Контрольные карты.

Примеры заданий на статистические методы контроля качества, применительно к производству.

Рассмотрим форму причинно-следственной диаграммы на рис. 11 (она называется еще «рыбий скелет» или диаграмма Исикавы), влияющей на качество продукции.

Порядок составления диаграммы:

1.Выбирается проблема для решения – «хребет».

2.Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему – причины первого порядка.

3.Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины 2-, 3- и последующих порядков).

27

4.Анализируется диаграмма: факторы и условия расставляются по значимости, устанавливаются те причины, которые в данный момент поддаются корректировке.

5.Составляется план дальнейших действий.

Рис. 11. Примеры причинно-следственной диаграммы

Причинно-следственная диаграмма используется, когда требуется исследовать и изобразить возможные причины определенной проблемы. Ее применение позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему.

Контроль технического состояния и техническое диагностирование Работоспособность современных автоматических производственных ком-

плексов может быть обеспечена при полной технической диагностике станков, что требует широкого применения разнообразных средств вычислительной техники непосредственно в системах управления станками и автоматическими станочными комплексами.

Задачи и принцип действия системы диагностики МРС Работая в условиях безлюдного производства, ГПС должны иметь высо-

кие надежность и точность работы. Поэтому входящие в состав ГПС техноло-

28

гические машины и устройства должны включать системы надзора и диагностики, которые призваны обеспечивать длительную и надежную работы ГПС и требуемое качество обрабатываемых деталей.

Диагностика ГПС осуществляется в двух направлениях: контроль за правильностью функционирования системы в целом во время работы или холостых ходов и контроль состояния узлов и механизмов. Выбор и состав системы диагностики определяется информацией о наиболее часто наблюдаемых аварийных ситуациях и их последствиях, времени простоев оборудования, стоимости запчастей и трудоемкости ремонтов, влиянии того или иного узла на качество продукции и безопасность работы персонала.

На основании таблицы можно сделать вывод о важности контролирования состояния шпиндельного узла, который требует значительного времени на ремонт и вызывает длительные простои оборудования.

Следует добавить, что в общем времени простоя до 80 % приходится на время выяснения причины неисправности и только 20 % — на ее устранение.

Диагностирование станков, с ЧПУ основано на теории системного анализа сложных систем управления.

Первый этап анализа — разработка иерархической структуры станка. Такая структура для токарного ГПМ . На первом уровне иерархии выделены формообразующая, управляющая и вспомогательная подсистемы, на втором — приводы, подсистемы программного управления, системы смены заготовки и инструмента, подачи СОЖ и т.п. Подсистемы третьего уровня — это функциональные блоки. Далее разрабатываются математическая модель диагностирования объекта и алгоритмы принятия решений.

Системы надзора и диагностики правильности работы станка связаны с системами ЧПУ. Они обеспечивают проверку наличия обратных связей между системами станка (например, отсутствие непрерывной информации о положении узла станка вызывает быстрое неконтролируемое перемещение стола), а также взаимного расположения узлов станка во времени и в пространстве (соответствует ли расположение узлов и последовательность их работы заданному циклу). При выполнении заданного цикла система контроля ожидает его окончания (сигнала от соответствующего микровыключателя о нахождении в требуемой позиции). Отсутствие сигнала вызывает реакцию системы. Если система ЧПУ не может скорректировать выявленное несоответствие, на мониторе появляется код ошибки либо текстовая информация о неисправности.

Для наиболее быстрого определения причин отказа широко используется так называемое граф-дерево ошибок. Для его построения необходимо составить перечень: основных элементов и узлов станка; действий, которые должны быть правильно выполнены; повреждений, в результате которых станок не может правильно выполнить то или иное действие; условий работы, вызывающих повреждение.

Повреждения и их причины рассматриваются как происшествия. Они могут быть записаны в виде соответствующего графа, ветви которого описывают

29