Недостаток при подогреве после правки - использование термопечи, что ведет к большим затратам.
Известен стенд для правки коленчатых валов, содержащий раму и опоры.Задачей изобретения является расширение технологических возможностей за счет обеспечения возможности правки коленчатых валов разных типоразмеров. Это достигается за счет того, что при правке изогнутых коленчатых валов их размещают на опорах, осуществляют нагрев участков изгиба и их правку.
В качестве опор используют одну неподвижную опору, на которой фиксируют один конец коленчатого вала и две неподвижные опоры, установленные на рычаге и расположенные под коренными шейками, ближайшими к месту изгиба, а при правке поднимают конец рычага с подвижными опорами и воздействуют ими на коленчатый вал. На опоры устанавливают проставки. На рисунке 4.1 представлен стенд для правки валов. Стенд содержит раму, свободно размещенный на раме рычаг и опоры, одна из которых неподвижно закреплена на раме, а две другие - выполнены подвижными и установлены на рычаге с возможностью совместного с ним перемещения, опоры имеют проставки.
Стенд для правки коленвалов состоит из рамы 1, к которой приварена неподвижная опора 3, соединенная болтами 4 с крышкой 5. На раме 1 с одной стороны неподвижной опоры 3 устанавливается рычаг 6 с подвижными опорами 7, с другой стороны - подвижная опора 2. В раме установлен гидравлический домкрат 8, действующий на рычаг 6. На четырех опорах 2, 3, 7 лежит коленвал 9.
Износ коренных и шатунных шеек в пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкорй под один из них. Уменьшение диаметра шеек коленчатого вала при обработке под ремонтные размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5.
Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках. При шлифование необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных шеек.
Рис 4.1 Стенд для правки валов: - 1 рама, 2,7 - подвижные опоры, 3 - неподвижная опора, 4 - крепежные болты, 5 - крышка, 6 - рычаг, 8 - гидродомкрат, 9 - коленвал.
Первоначально шлифуют коренные шейки после установки вала в ценатрах станка фланцем к задней бабке. Забитость центровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно- винторезном станке с использованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и наружный диаметр фланца.
При шлифовании шатунных шеек вол устанавливают в центросмесители, обеспечивая совмещение оси данной шатунной осью станка. Шлифование ведут, начиная с первой шейки. Для шлифования следующих шеек вал поворачивают вокруг оси под соответствующий угол.
Все коренные и шатунные шейки должны иметь один размер. На переднем противовесе коленчатого вала ставят клеймо с указанием ремонтных размеров коренных и шатунных шеек. Острые кромки фасок мясляных каналов коренных и шатунных шеек притупляют шлифовальным конусным абразивным инструментом, используя пневматическую сверлилку. Для получения необходимой шероховатости шейки подвергают суперфинишированию на станке, время около 1 мин.
В последняя время необходимую шероховатость поверхности получают выглаживанием алмазным или твердосплавным инструментом. Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают наплавкой под слоем флюса, проволкой с последующей нормализацией, обточкой шеек, упрочнением галтелей поврхностным пластическим деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего чертежа.
Применяют также наплавку под слоем лигированного флюса, после которой шейки коленчатого вала не требуют термической обработки. В этом случае легированный флюс используется при наплавке цилиндрической части шатунных и коренных шеек пружинной проволкой II класса диаметром 1,6мм. Наплавку галтелей шатунных шеек производят электродной проволкой под обычным флюсом.
При этом способе содержание операции по восстоновлению шеек коленчатого вала можеть быть следующим: наплавка коренных и шатунных шеек, правка вала, чистовое шлифование шеек и их полирование под размер рабочего чертежа.
Хорошие результаты дает наплавка порошком, в состав которого вхоят: 61% железного порошка, 6% алюминия ПА-4. 12% комплексного модификатора ЖКМК-ЗР, 18% литейного графита. 1 % фтористого калия и 2% лигатуры.
Схема сварочного трансформатора ТДМ-500-I изменена дополнительным введением в контур преобразователя конденсаторов, обеспечиваюших поличастотный резонанс токов и напряжений при наплавке. Наплавленный слой птредставляет собой мелкодисперсную структуру без раковин с хорошей переходной зоной между наплавленным и основным металлом, твердость слоя HRC 52... 55, на поверхяости шеек практически исключены задиры, так как твердость их одинакова по всей поверхности; шейки валов обладают хорошей прирабатываемостью. их износостойкость на 30% выше, чем шеек, восстановленяых другими способами.
Упрочнеиие наклепом галтелей шатуннных шеек, восстаиовленных по указанной техпологии. позволяет повысить усталостную прочность на 40%. После восстановления коленчатые валы обмывают снаружи и промывают их масляные каналы в специальной моечной машине жидкостью под давлением 0,5 МПа в течение 20 мин.
5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
1. При подготовке дизеля к пуску необходимо внимательно осмотреть крепления и шплинтовку деталей и состояние предохранительных устройств двигателя; об обнаруженных неисправностях -- доложить вахтенному механику
2. Далее, необходимо открыть индикаторные краны, включить валоповоротное устройство и провернуть коленчатый вал на два оборота при выключенных топливных насосах. Если в каком-нибудь цилиндре обнаружилась вода -- выявить причину неисправности и устранить течь
3. При прокачке топливных насосов не допускать попадания топлива в цилиндры двигателя; для этого необходимо открыть контрольные краны на форсунках и следить, чтобы прокачиваемое топливо выходило через эти краны
4. Перед пуском дизеля проверить наличие на местах кожухов, огра¬ждений, решеток, открыть все краны и вентили на всех трубопроводах, обеспечивающих подачу и отвод охлаждающей воды и смазочного масла
5. Особенно внимательно необходимо осмотреть краны и вентили нагнетательных трубопроводов, а также трубопроводов подвода и отвода воды (масла), охлаждающей поршни.
6. Непосредственно перед пуском включить компрессор для подачи воздуха в воздушные колпаки системы охлаждения поршней; невыполнение этих требований может привести к разрушению системы охлаждения поршней и к травмам обслуживающего персонала.
7. Во время пуска дизеля присутствие посторонних лиц в машинном отделении, а также членов машинной команды, не связанных с несением вахты, запрещается.
8. Запрещается во время пуска нахождение обслуживающего персонала в районе цилиндровых крышек.
9. Любые неисправности, возникшие во время пуска дизеля, разрешается устранять только после его остановки.
10. Во время работы дизеля все операции по его обслуживанию необходимо выполнять осторожно, не касаясь подвижных и вращающихся частей.
11. Запрещается производить ремонт трубопроводов, находящихся под давлением, закрывать рукой поврежденные форсуночные трубки.
12. Для предотвращения взрывов в картерах и продувочных ресиверах необходимо следить за исправным состоянием предохранительных клапанов.
13. Категорически запрещается открывать картерные люки сразу после остановки двигателя, так как воздух, попадающий в картер, образует вместе с масляными парами взрывоопасную смесь. Открытие картерных люков допускается через 20--30 мин после остановки дизеля.
14. Если ремонтные работы производятся в море, когда поток воды может провернуть гребной вал, необходимо зажать тормоз валопровода, а при его отсутствии -- включить валоповоротное устройство.
Паровые котлы
* Необходимо следить за исправным техническим состоянием быстрозапорных клапанов с дистанционным управлением (с палубы), с помощью которых прикрывают поступление топлива к форсункам, при возникновении аварийной ситуации и когда нахождение обслуживающего персонала у котла опасно для жизни.
* Перед зажиганием форсунки необходимо осмотреть топку и проверить, нет ли в ней остатков топлива, затем хорошо ее провентилировать, проверить состояние предохранительных клапанов и действие привода для ручного подрыва предохранительных клапанов.
* Проверить уровень воды в котле
При отсутствии автоматических устройств зажигание форсунок осуществляют при помощи факела; при этом необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
* длина прутка с факелом должна быть не менее 1 м;
* зажигать форсунку надо через специальное отверстие;
* моторист при этом должен находиться в стороне и следить за зажиганием через специальное окошко, закрытое предохранительным стеклом;
* гасить факел необходимо в специальной трубе;
* если факел погас, а форсунка не загорелась, повторное зажигание разрешается только после вентиляции топки и удаления вылившегося топлива.
Во время эксплуатации необходимо следить за уровнем воды в котле; в случае, если вода упущена, необходимо немедленно прекратить горение в топке и питание котла, отключить его от потребителей и дать медленно остынуть.
Ремонт котла допускается только после стравливания пара, удаления воды, вентиляции топки и отключения котла от системы питания и от других котлов.
Система сжатого воздуха
* Пуск компрессора необходимо осуществлять при открытых продувочных кранах на сепараторах, предварительно проверив наличие масла в картере.
* Во время работы компрессора необходимо периодически продувать сепараторы, так как попадание паров масла в систему сжатого воздуха может образовать взрывоопасную смесь.
* После выключения компрессора необходимо продуть баллоны и удалить из них конденсат.
* Следить за нормальным техническим состоянием предохранительных клапанов на компрессоре, воздушных баллонах, воздухохранителях, трубопроводах.
* Запрещается производить ремонтные работы, связанные с применением огня, вблизи баллонов сжатого воздуха
* Стучать по баллонам или производить разборку арматуры, находящейся под давлением.
Насосы
* Включение поршневых насосов необходимо осуществлять только при открытых вентилях и крышках на нагнетательном и всасывающем трубопроводах. ремонт деталь коленчатый вал
* Следить за тем, чтобы в воздушных колпаках находился воздух, так как его отсутствие может вызвать гидравлический удар и разрушение насоса.
* Запрещается на ходу подтягивать сальники поршневого насоса и на валу центробежного насоса.
* Постоянно следить за показанием манометра на нагнетательном трубопроводе и вакуумметра -- на всасывающем.
* Не допускать работы насоса при загрязненной приемной сетке.
* Все работы по ремонту насоса необходимо осуществлять только после его остановки.
6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Охрана труда на предприятии, согласно положениям Трудового Кодекса, понимается как система или комплекс мер правового, социально-экономического, профилактического, санитарно-гигиенического характера, позволяющая сохранить жизнь и здоровье граждан, принимающих участие в производственном процессе, на протяжении их трудовой деятельности. Охрана окружающей среды на предприятии характеризуется комплексом принятых мер, которые направлены на предупреждение отрицательного воздействия человеческой деятельности предприятия на окружающую природу, что обеспечивает благоприятные и безопасные условия человеческой жизнедеятельности. Учитывая стремительное развитие научно-технического прогресса, перед человечеством встала сложная задача - охрана важнейших составляющих окружающей среды (земля, вода, воздух), подверженных сильнейшему загрязнению техногенными отходами и выбросами, что приводит к окислению почвы и воды, разрушению озонового слоя земли и климатическим изменениям.
Профилактика экологической обстановки путем выделения специально отведенных территорий (зон). Помимо экологической безопасности объекта (охрана окружающей среды на предприятии) не менее важна и безопасность жизнедеятельности (БЖД) на предприятии. В это понятие включен комплекс организационных предприятий и технических средств для предотвращения отрицательного воздействия производственных факторов на человека. Для начала все работники предприятия прослушивают курс по технике безопасности, который инструктирует непосредственный начальник или работник по охране труда. Помимо простой техники безопасности рабочие должны также соблюдать ряд правил по техническим требованиям и нормативам предприятия, а также поддерживать санитарно-гигиенические нормы и микроклимат на рабочем месте.
Все нормы и правила экологической и рабочей безопасности должны быть определены и зафиксированы в определенном документе. Экологический паспорт предприятия - это комплексная статистика данных, отображающих степень пользования данным предприятием природных ресурсов и его уровню загрязнения прилегающих территорий. Экологический паспорт предприятия разрабатывается за счет компании после согласования с соответствующим уполномоченным органом и подвергается постоянной корректировке в связи с перепрофилированием, изменениями в технологии, оборудовании, материалов и т.д. Для правильного составления паспорта предприятия и во избежание мошенничества контролирование содержания вредных веществ в окружающей предприятие природе ведет специальная служба экологического контроля. Работники службы участвуют в заполнении и оформлении всех граф экологического паспорта, учитывая суммарное воздействие вредных выбросов в окружающую среду.