ственно влияет па прочность инструмента. Заточка положительного угла к практически аналогична применению отрицательного перед него угла при работе с ударами и может значительно увеличить стойкость режущего инструмента.
Вспомогательный задний угол сц определяется во вспомога тельной секущей плоскости как угол между вспомогательной зад ней поверхностью и перпендикуляром к основной плоскости. Этот угол необходим для уменьшения трения и равен 6—8°.
Рис. 188. Изменение переднего и заднего углов токарного резца
Действительное значение углов инструмента в процессе реза ния всегда отличается от величин, получаемых при заточке, из-за наличия движения подачи и поворота вследствие этого плоскости резания.
Как уже отмечалось выше, поверхность резания представляет собой винтовую поверхность, и плоскость резания АА (рис. 188, а) отклоняется от вертикального положения (теоретическое положение плоскости резания при заточке ВВ) на угол р, равный углу подъ ема винтовой поверхности. Соответственно будет уменьшаться задний угол а и увеличиваться передний угол у. Угол ß определя ется из выражения
где Sup — величина продольной подачи, мм; D3— диаметр заготовки, мм.
При небольших подачах, т. е. в случае обычной токарной обра ботки, углом р можно пренебречь, по при нарезании резьбы с боль шим шагом, а также при некоторых других видах обработки реза нием, например при сверлении, величина р достигает 15 и даже 20°.
Весьма существенно могут изменяться углы резца при измене нии его установки. Очевидно, что поворот резца в горизонтальной плоскости вызывает изменение углов ф и фі на величину угла пово рота. В некоторых случаях под стержень резца впереди или сзади кладутся подкладки, т. е. резец поворачивается в вертикальной пло скости, что вызывает соответствующие изменения переднего и зад него углов.
При установке резца выше центра (рис. 188, б) передний угол будет увеличиваться, задний — уменьшаться. В продольной плоско сти изменение угла может быть найдено по формуле
. 2/1
где h — ошибка в установке.
Установка инструмента выше или ниже центра существенно из меняет передний и задний углы. Допустимое отклонение не должно превышать 0,02 D, так как уже при этом отклонении т«2,5°.
Режим резания. Элементами режима резания являются ско-, ростъ резания ѵ, глубина резания t и подача s.
При токарной обработке (рис. 189) глубина резания і равна расстоянию между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренному в радиальном направлении:
Подача s (мм/об) — перемещение резца за один оборот заго товки.
Элементы режима резания определяют площадь сечения сре заемого слоя; т. е.
F = ts мм2,
по пр>і одинаковой площади сечения его форма может быть раз лична в зависимости от угла ф и формы режущего лезвия.
Процесс резания более точно характеризуется шириной Ь и толщиной а срезаемого слоя, которые могут быть найдены по фор мулам:
't
Ь= - г —; а = s sm<p. simp т
На рис. 189 следует обратить внимание на образование оста точного гребешка, геометрическая высота которого зависит от по дачи s, углов ф и фь Фактически высота неровностей значительно больше и зависит еще от скорости резания и пластических свойств металла. На рис. 189 условно показан один гребешок. Очевидно, что такие гребешки будут на всей обработанной поверхности.
Стружкообразование. Образование стружки является сложным процессом деформации металла режущим клином, который, вне дряясь в металл, производит все виды деформации — упругую,
пластическую и разрушение.
Впервые процесс стружкообразования был исследован проф. И. А. Тиме, уточнен К- А. Зворыкиным, Я- Г. Усачевым и детально разработан в трудах советских ученых И. И. Зорева, А. П. Ереми на, А. М. Розенберга и др. Ниже рассматривается лишь принципи альная схема стружкообразования (рис. 190).
В начальный момент (а) внедрения резца в металл под дейст вием усилия Р возникает сложное напряженное состояние с упру-