Материал: Kursovaya

Продолжение таблицы 1.6

1.3 Выбор ассортимента получаемых продуктов

Выбор ассортимента производится либо на основании потребности конкретного региона в определенных продуктах, либо определяется оптимальным вариантом переработки заданной нефти.

Основными критериями оценки возможности получения товарных продуктов в атмосферной части установки являются:

для бензинов – октановое число, содержание серы;

для реактивных топлив – плотность, фракционный состав, температура начала кристаллизации, содержание серы;

для дизельных топлив – цетановое число, содержание серы, температура вспышки, фракционный состав.

В настоящее время на установке АВТ можно получить товарные продукты только из отдельных высококачественных нефтей. Как правило, на установках АВТ получают компоненты товарных продуктов и сырье для установок вторичной переработки.

Продукты, получаемые на установке при переработке пономаревской нефти, имеют следующие пределы выкипания:

1 Бензиновая фракция нк-120 °С

2 Керосиновая фракция 120-230 °С

3 Дизельная фракция 230-350 °С

4 Масляные фракции 350-500 °С

5 Гудрон 500 °С +

Все характеристики бензиновой, керосиновой и дизельной фракции сведем в таблицу и приведем сравнение с ГОСТ.

Таблица 1.7 - Сравнение качества продуктов с требованиями ГОСТ

Продолжение таблицы 1.7

Бензиновую фракцию нк-62 °С отправляем на блок изомеризации для повышения октанового числа и дальнейшего использования как компонент товарного автобензина.

Бензиновую фракцию 62-120 °С отправляем на каталитический риформинг для повышения октанового числа и дальнейшего использования в качестве компонента товарного автобензина.

Керосиновая фракция 120-230 °С может быть использована как компонент реактивного топлива марки ТС-1.

Дизельную фракцию 230-350 °С отправляем на гидроочистку для удаления серы. После чего фракцию можно использовать как компонент летнего дизельного топлива.

Выбираем масляный вариант переработки нефти. Разгоняем мазут с получением масляных фракций, с пределами выкипания 350-500 °С, которые необходимо направлять на получение дистиллятных базовых масел, с температурными пределами 350-400 °С и 400-450 °С. Остаток (гудрон 500+°С) направляется на получение остаточного масла.

1.4 Выбор и обоснование технологической схемы установки

Перерабатываемая нефть содержит 10,72 % бензиновых фракций, по- этому в атмосферной части необходимо применить схему однократного испарения и однократной ректификации.

Паровое орошение в основной атмосферной колонне создается подачей перегретого водяного пара, что позволяет в значительной степени уменьшить термическое разложение мазута за счет снижения температуры перегонки.

Для четкого регулирования начала кипения боковых погонов последние необходимо выводить через отпарные колонны, в которых отпарка легких примесей производится подачей перегретого водяного пара или путем подвода тепла.

Содержание растворенных газов в нефти составляет более 0,3 %, поэтому необходимо ставить стабилизационную колонну для бензина. Для конденсации паров, уходящих с верха стабилизатора, необходимо поддерживать высокое давление (0,8 – 1,2 МПа), что позволяет обойтись без применения громоздкой и энергоемкой системы искусственного охлаждения.

Для обеспечения необходимого отбора дистиллятов при минимальном термическом разложении перегонку мазута необходимо проводить в глубоком вакууме в сочетании с подачей в низ вакуумной колонны перегретого водяного пара.

Для регенерации тепла горячих потоков, снижения расхода топлива для нагрева сырья в печи и расхода хладагента для охлаждения продуктов следует использовать теплообменники. Это позволит уменьшить расход топлива для нагрева сырья в печи и расход хладагента для охлаждения продуктов, что улучшает технико-экономические показатели установки.

В системе создания вакуума целесообразно использовать поверхностные конденсаторы, так как он позволяет создать более глубокий вакуум, а также повышает эффективность теплообмена.

Аппараты воздушного охлаждения занимают меньшую площадь, имеют меньший расход электроэнергии, соответственно, они имеют преимущества по сравнению с конденсаторами и холодильниками.

Применение многопоточная схема подачи сырья в печи позволит более полно использовать тепло горячих потоков.

1.5 Описание технологической схемы установки

Поступающая нефть разделяется на два параллельных потока. Первый поток нефти проходит через теплообменник Т-1 (РТ с отпарной колонны К-2/1), Т-2 (ПЦО₁), Т-3 (первая масляная фракция), Т-4 (гудрон). Второй поток проходит через теплообменники Т-5 (ДТ с отпарной колонны К-2/2), Т-6 (ПЦО₂), Т-7 (вторая масляная фракция), Т-8 (гудрон).

Затем оба потока нефти смешиваются и направляются в печь П-1. Поток нефти из печи поступает в качестве сырья в основную атмосферную колонну К-1 с температурой 350 °С.

Для снижения температуры низа колонны и более полного извлечения из мазута светлых нефтепродуктов ректификацию в К-1 проводят в присутствии испаряющего агента (водяного пара).

С верха К-1 выходят пары бензиновой фракции с концом кипения 120 °С, а также водяной пар. Пары поступают в воздушный конденсатор-холодильник КВО-1, после чего продукт попадает в емкость- водоотделитель Е-2.

Часть бензина возвращается в виде острого орошения вверх колонны К-1, а часть поступает в колонну стабилизации К-3. С верха колонны уходит головка стабилизации, которая проходит КВО-2 и собирается в емкости Е-2, откуда насосом Н-9 частично возвращается в верхнюю часть колонны К-3 в виде орошения, а балансовое количество выводится из установки в виде сжатого газа. С низа колонны К-3 уходит стабильный бензин, который поступает в ребойлер Т-10, куда также подается водяной пар. С верха ребойлера Т-10 в качестве парового орошения в колонну К-3 поступают пары, а стабильный бензин отправляется в товарный парк, предварительно пройдя теплообменник Т-9, где нагревает поступающий в колонну К-3 бензин, и холодильник Х-1.

Для отвода тепла из К-1 предусмотрено ПЦО₁, ПЦО₂, а также острое орошение, подаваемое на верх колонны К-2 насосом Н-7.

Из колонны К-1 осуществляется вывод в виде боковых погонов двух фракций: керосиновая фракция 120-230 °С и дизельная фракция 230-350 °С. Эти погоны поступают в отпарные колонны К-2/1 и К-2/2.

Керосиновая фракция 120-230 °С перекачивается насосом Н-6 через теплообменник Т-1, холодильник воздушного охлаждения ХВО-3 и направляется в товарный парк.

Дизельная фракция 230-350 °С перекачивается насосом Н-5 через теплообменник Т-5, холодильник ХВО-4 и направляется в товарный парк.

С низа атмосферной колонны К-1 мазут насосом Н-4 подается в печь П-2. Нагретый мазут в виде парожидкостной смеси поступает в вакуумную колонну К-4. Для снижения температуры низа и обеспечения условий испарения из гудрона легких компонентов в низ колонны К-3 подают водяной пар.

С верха вакуумной колонны К-4 пары поступают в КХ-1, где конденсируется водяной пар и унесенные с парами углеводороды. Несконденсированные газы отсасываются первой ступенью эжектора с помощью подачи острого водяного пара. Смесь поступает в КХ-2, где конденсируется рабочий водяной пар первой ступени, а газы охлаждаются для уменьшения объема. Затем газы отсасываются второй ступенью эжектора и выбрасываются в атмосферу через КХ-3.

Первая масляная фракция насосом Н-12 подается на подогрев нефти в теплообменник Т-3 и через ХВО-5 выводится с установки и отправляется на дальнейшую переработку.

Вторая масляная фракция насосом Н-11 подается на подогрев нефти в теплообменник Т-7 и через холодильник ХВО-6 выводится с установки на дальнейшую переработку.

С низа вакуумной колонны К-4 выводится гудрон и насосом Н-10 прокачивается через теплообменник Т-4 и направляется на получение остаточного масла через холодильник Х-2.

Схема на миллимитровке