Электроизмерительные приборы. Характерные неисправности электроизмерительных приборов: повышенное трение в опорах; не-исправность спиральных пружинок; обрывы обмоток рамок; обрывы добавочных сопротивлений и шунтов; выход из строя элементов схем, диодов и триодов.
Приборы для измерения температуры. Основные неисправности термопар и термометров сопротивления: обрыв чувствительных элементов; замыкание элементов на корпус; межвитковое замыкание (термометра сопротивления); пониженное сопротивление изоляции; повреждение защитной гильзы.
Вторичные приборы. Ремонт логометров и милливольтметров заключается в определении и устранении неисправностей, возникших при их эксплуатации, транспортировке и т. д.
Основные неисправности таких приборов: обрывы обмотки рамки и спиральных волосков измерительного механизма; износ подпятников и кернов; увеличение трения стрелки и выход из строя элементов электронной схемы регулирующих приборов.
Приборы для измерения давления. Основные неисправности мембранных приборов (напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры): деформация мембранных коробок вследствие перегрузки, деформация измерительной стрелки, износ и коррозия кернов, оси, стрелки.
Пружинные приборы. Основными неисправностями пружинных приборов являются износы деталей передаточного механизма, износ пружин, появление в них остаточных деформаций, увеличение зазора в соединениях, неисправности корпуса, стекла, шкалы и т. д.
Приборы для измерения расхода. Ремонт расходомеров постоянного перепада -- ротаметров типов PC, РИ, РМ -- заключается в проверке плотности соединений, чистке поплавков и стекла ротаметра. Поплавки и стекла, имеющие трещины и задиры, заменяют новыми. После ремонта определяют расходную характеристику прибора и составляют его паспорт.
Элементы систем автоматизации. Неисправности электромеханических реле: обрывы обмоток, износ контактов и разрегулировка реле. Катушка (обмотка) реле, как правило, подлежит замене. Перематывают катушки в тех случаях, когда отсутствуют запасные. Обгоревшие, сработанные контактные группы реле заменяют. Контакты чистят только щеточкой или бумагой, смоченной в бензине или спирте.
Температурные дилатометрические элементы автоматики (ТР-200 и др.) При ремонте таких приборов требуется вскрыть реле, осмотреть кинематические узлы и электрические контакты; обгоревшие контактные группы подлежат замене, а грязные контакты чистят щеточкой, смоченной в спирте или бензине.
Манометрических реле -- датчиках давления и разрежения основными причинами отказов служат: разгерметизация датчика (разрыв мембраны или сильфона); неисправность микропереключателя; высокая погрешность срабатывания.
5. Методика ремонта и обслуживания технологического процесса
Технологический процесс представляет собой совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве. Технологический процесс технического обслуживания и текущего ремонта - это часть производственного процесса, состоящая из подсистем предметов труда, производственно-технической базы, исполнителей, осуществляющих процесс и управляющих им, и документации для изменения состояния предметов труда в данных условиях производства в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
Выбор рационального способа ремонта деталей. Долговечность отремонтированных дорожных машин в большей мере зависит от того, какими способами производится ремонт деталей и как он организован. Применение наиболее эффективных способов обеспечивает длительные сроки службы деталей, снижает расходование запасных частей, материалов, затраты труда.
Ремонт деталей в специализированных цехах и на заводах, хорошо оснащенных современным оборудованием, приспособлениями и инструментом, положительно влияет на качество ремонта и себестоимость.
При разработке технологического процесса ремонта детали сначала намечают всевозможные способы ремонта, а затем выбирают наиболее рациональный, который обеспечивает максимальный срок службы детали после ремонта и минимальную стоимость ремонта. Поэтому факторами,-влияющими на выбор способа ремонта, являются: конструктивно-технологические особенности и условия работы детали; величины дефектов на деталях; эксплуатационные свойства самих способов, определяющие долговечность отремонтированных деталей; производственные возможности и формы организации ремонтного предприятия; стоимость ремонта. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются: их структурными характеристиками -- геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности; характером сопряжения (типом посадки); условиями работы -- характером нагрузки, видом трения, величиной износа за эксплуатационный период; техническими условиями на ремонт.
На основании учета всех этих факторов приходят к окончательному выбору способа восстановления деталей.
С точки зрения выбора наиболее рационального способа восстановления все детали можно разбить на группы.
Валы и оси, имеющие посадочные места под обоймы ролико-и шарикоподшипников, и другие детали, предельный износ которых не превышает 0,3 мм. Для восстановления посадочных мест применяются хромирование и осталивание для деталей небольшой длины. Для деталей средней и большой длины применяют вибродуговую наплавку.
Цилиндрические детали с предельным износом от 0,3 до 2,0 мм. В процессе восстановления таких деталей допустимо их значительное коробление или глубокое тепловое воздействие. Эти детали в большинстве случаев восстанавливают вибродуговой наплавкой. Для деталей небольшой длины и диаметра можно применять осталивание.
Цилиндрические детали с предельными износа-ми больше 2,0 мм и диаметром более 50 мм. К этим деталям относятся опорные катки, поддерживающие ролики и направляющие колеса гусеничных тракторов, оси отвалов и т. д. Наиболее эффективный способ их восстановления -- наплавка под слоем флюса. Возможность применять электродуговую проволоку различных сортов и легировать наплавленный металл флюсом позволяет получить наплавленный слой достаточно высокой твердости без последующей термической обработки.
Стальные и бронзовые детали с износом, компенсируемым конструктивным запасом металла самой детали. К таким деталям относятся поршневые пальцы, всасывающие и выпускные клапаны, бронзовые втулки. Их можно восстановить пластической деформацией в горячем или холодном состоянии за счет перераспределения конструктивного запаса металла нерабочей части детали.
Стальные детали с местным износом на цилиндрических поверхностях. К этой группе относятся шлицевые валы с общим или местным износом шлицев, коромысла клапанов с износом бойков и др.
Такие детали восстанавливают ручной наплавкой изношенных мест, вибродуговой наплавкой или автоматической наплавкой под слоем флюса.
Чугунные детали с местным износом или трещинами. К этим деталям относятся головки блоков двигателей с изношенными поверхностями гнезд клапанов, корпуса водяных насосов и т. п. Их восстанавливают горячей газовой наплавкой, применяя в качестве материала чугунные прутки.
Чугунные корпусные детали с трещинами и пробоинами. К этой группе относятся блоки цилиндров, корпуса коробок передач, корпуса задних мостов и др. Основной способ восстановления таких деталей -- холодная сварка. Трещины в нена-груженных стенках деталей устраняют композициями на базе эпоксидной смолы ЭД-6.
Детали из алюминиевых сплавов с трещинами, коррозионными разрушениями, поломками и т. д. К ним относятся головки блоков двигателей, картеры и т. п. Эти детали восстанавливают сваркой с подогревом до 200--300 °Сие применением специальных флюсов, или бесфлюсовой сваркой деталей из алюминия и его сплавов.
Виды технологий ремонта деталей. В практике ремонтных предприятий применяют подефектную и маршрутную технологию ремонта деталей.
Сущность подефектной технологии ремонта заключается в том, что для устранения ряда дефектов, имеющихся в одной детали, на каждый дефект в отдельности составляется свой технологический процесс ремонта. В этом случае технологическая карта содержит столько технологических процессов, сколько дефектов имеет ремонтируемая деталь. Подефектная технология ремонта имеет следующие существенные недостатки: невозможность ремонта одноименных деталей по единому технологическому процессу и, как следствие, нецелесообразность применения специализированного оборудования и оснастки; возможность пропуска какого-либо дефекта; большие трудности в организации и планировании работы производственных участков.
Заключение
В ходе прохождения учебной практики был изучен процесс эктракции кубового продукта колонн метанолиза цеха ДМТ-4 на ОАО «Могилевхимволокно». Была разработана функциональная схема автоматизации процесса, были изучены и обоснованы приборы и средства автоматического контроля и регулирования, описаны средства автоматизации. Изучили методики ремонта и обслуживания.