Статья: Автоматизация ремонтного производства

Ремонтное производство

Процесс ремонта можно разделить на два основных этапа:

1. Разборка и дефектация.
2. Ремонт и сборка.

Дефектация представляет собой процесс проверки состояния деталей и узлов посредством сравнения фактических показателей с данными технической документации. Главная задача дефектовочных работ – не пропустить те детали на сборку, которые нужно заменить или отправить в брак. По результатам дефектации составляется акт, в котором содержатся перечень сборочных единиц и деталей, признанных негодными; перечень узлов и сборочных единиц, требующих дальнейшей разборки и дефектации; перечень годных деталей и сборочных единиц. Когда цех получает все запрошенные детали и сборочные единицы, он ремонтирует узлы и возвращает их отправителю. Такая цепочка продолжается вплоть до клиента.

Проблема автоматизации ремонтного производства

Процесс ремонта является уникальной последовательностью технологических операций, необходимых для приведения ремонтируемого изделия в работоспособное состояние. Его осуществление подразумевает тщательную конструкторскую и технологическую подготовку. Сложность автоматизации данного процесса заключается в следующем:

1. До начала разборки состав изделия достаточно часто неизвестен. Такая особенность характерна для технологически сложных изделий, у каждого экземпляра которого уникальный состав, что обусловлено частым изменением конструкторской документации и индивидуальных параметров.
2. Неизвестно, как будет выглядеть ремонт конкретного экземпляра, потому что это зависит от результатов этапа дефектации и разборки. Специалисты заранее не знают, какие детали и узлы придется отремонтировать или заменить
3. Существует необходимость заранее планировать закупку материалов и комплектующих, учитывая вероятности разных результатов дефектации. Например, если покупать материалы только под фактические потребности, то срок ремонта может увеличиться.

Средства автоматизации ремонтного производства

Вариантом решения проблемы правильной организации ремонтов оборудования является внедрение программного комплекса «1С:ТОиР — Управление ремонтами и обслуживанием оборудования». С применением данной системы у предприятия появляется возможность оптимизировать затраты, сделать проще внутренний документооборот, усовершенствовать учет и анализ потребностей различных отделов и служб. При автоматизации ремонтного производства автоматизируются, как правило следующие процессы:

1. Сбор и хранение данных, которые касаются технологического парка предприятия.
2. Управление материально-техническим обеспечением.
3. Управление процессом ремонтных работ.
4. Управление финансовыми вопросами.

В большинстве случае для автоматизации ремонтного производства используются две системы – ремонтные модули «ERP-систем» или полноценная «ЕАМ-система». Данные системы позволяют реализовывать как плановые и внеплановые ремонты. Модули «ERP-систем», как правило, выбирают те, кто осуществляет автоматизацию всех процессов предприятия одновременно. Их недостаток заключается в том, что они не способны охватить все процессы и максимум, который можно от них добиться равен 60 %. Такие системы в будущем придется дорабатывать и расширять набор интегрированных решений. Внедрение «ЕАМ-системы» не автоматизирует все процессы управления производством сразу, в дальнейшем придется интегрировать все решения в единую систему. Преимущества внедрения таких автоматизированных систем заключаются в следующем:

1. Увеличивается срок службы оборудования.
2. Повышается производительность труда ремонтных служб.
3. Увеличивается производительность технологического оборудования.
4. Повышается оперативность выполнения восстановительных ремонтов.
5. Сокращаются излишки складских запасов;
6. Сокращается продолжительность незапланированных простоев.
7. Увеличивается коэффициент готовности или время исправности.
8. Уменьшается количество поломок и простоев.
9. Увеличивается отдача от имеющихся у компании основных фондов.
10. Увеличивается прибыльность компании.
11. Снижается стоимость владения.