Материал: Басов, А. И. Механическое оборудование обогатительных фабрик и заводов тяжелых цветных металлов учебник

4 м/с, а для плохбсыпучих пылевидных й влажных материалов

0,8—2 м/с.

Достоинства элеваторов — малая площадь, занимаемая элева­ торной установкой; высокая степень герметичности; возможность подачи материала на высоту до 60 м при производительности одного агрегата до 500 м3/ч. Их недостатки — непригодность для транспорти­ ровки влажных глинистых материалов; чувствительность к пере­ грузкам, поэтому для нормальной работы необходимо соблюдать равномерность подачи материала; большое число шарниров в цепях и сравнительно быстрый их износ при транспортировке абразивных материалов, что приводит к повышенным эксплуатационным рас­ ходам их на ремонт и замену.

Для повышения износостойкости цепей, работающих на абразив­ ных материалах, звенья, ролики и пальцы изготовляют из легиро­ ванных сталей и подвергают термической обработке. Рабочие по­ верхности ковшей и звездочек наплавляют износостойкими мате­ риалами. Изношенные ковши необходимо своевременно заменять. Неравномерный износ звеньев и пальцев может привести к перекосам цепей и их обрыву. Следует внимательно и регулярно осуществлять натяжение цепей и не допускать подпрессования материала в зумп­ фах. Соединения секций и стенки кожуха должны быть плотными, чтобы избежать загазованности и запыленности окружающей атмо­ сферы.

Для предотвращения самопроизвольного обратного движения ковшовой ленты или цепи устанавливают стопорные устройства: бесшумные храповые и роликовые механизмы, электромагнитные тормоза, а для предохранения от повреждений при случайных обры­ вах — специальные предохранительные устройства (ловители и др.).

§ 9. Питатели

Для обеспечения нормальной работы оборудования (дробилок, мельниц, металлургических печей и др.) подача перерабатываемого материала (руды, концентрата, шихтовых материалов и др.) должна быть равномерной. Поэтому устанавливают специальные механизмыпитатели, размещаемые под бункерами для питания конвейеров, транспортирующих материал к технологическим агрегатам, или перед этими агрегатами.

Существует большое число конструкций питателей для сыпучих материалов, отличающихся в основном конструктивным исполне­ нием рабочих органов. Наиболее распространены ленточные, пла­ стинчатые, тарельчатые, лотковые, винтовые и вибрационные пита­

тели (рис. 22).

Ленточный питатель (рис. 22, а) представляет собой ленточный

конвейер малого размера. Он также состоит из бесконечной проре­ зиненной ленты, охватывающей приводной и натяжной барабаны. Рабочая ветвь ленты и нижняя ветвь (длинных питателей) поддержи­ ваются роликами 6. По бокам ленты устанавливают борта, предотвра­

щающие просыпание материала. На нижней кромке бортов закреп­

47

ляют уплотнительные резиновые пластины. Для стыковки ленты применяют вулканизацию или используют металлические изделия. Натяжное устройство — винтовое.

бункер; 2 — шиберная заслонка; 3 — натяжной барабан; 4 — лента; 5 — кожух; 6 — ролик;

Скорость движения ленты составляет 0,05—0,4 м/с. Для подачи тяжелых, вязких и плохосыпучих материалов скорость снижают. В этом случае в приводе предусматривают храповой механизм, по­

48

зволяющий получить большое передаточное отношение. Наиболее распространен привод от электродвигателя через один или два ре­

дуктора.

Питатели устанавливают горизонтально или с уклоном в сторону подачи до 10°. Производительность питателя подсчитывают по фор­

Производительность питателя можно регулировать, изменяя ско­ рость движения ленты или положение регулировочной заслонки 2.

Наиболее просто регулировать скорость ленты питателей с храповым механизмом, для этого достаточно изменить радиус кривошипа

(см. рис. 23).

Питатели бывают стационарные и передвижные. Последние уста­ навливают под бункерами с несколькими выпускными отверстиями для подачи материала на сборный ленточный конвейер.

Для разгрузки ленты от давления вертикального столба мате­ риала, находящегося в бункере, предусматривают наклон стенки под углом 45—50°, что позволяет плавно опускать материал на ленту. Питатели, работающие на пылящих материалах, должны быть укрыты плотным кожухом.

Область применения ленточных питателей — подача мелкокусковатых, сухих и влажных материалов. Широкое использование их обусловлено простотой конструкции, малым расходом электро­ энергии, спокойной устойчивой работой, малой собственной массой и сравнительно малыми эксплуатационными расходами.

Основные параметры питателей — ширина ленты и расстояние между осями барабанов. Техническая характеристика питателей приведена в табл. 1.

Иногда на питателях устанавливают весовые устройства для точного

дозирования компонентов при шихтовке.

П л а с т и н ч а т ы й питатель по своему устройству сходен с пластин­

чатым конвейером. Рабочим органом питателя служит бесконечная цепь 8 (рис. 22, б), приводимая в движение звездочкой 10. На цепи

закреплены пластины, составляющие вместе с цепями полотно пи­ тателя. Для натяжения цепей предусмотрено винтовое натяжное

устройство 9.

Питатели могут быть тяжелого и легкого типов. Последние при­ меняют для подачи материалов с кусками 300—400 мм (руды, шихто­ вых материалов и др.), а также для подачи горячих кусковых мате-

J

риалов (агломерата, клинкера). Питатели тяжелого типа используют в более тяжелых условиях эксплуатации — для подачи недробле­ ной руды с кусками до 1250 мм при большой ударной нагрузке от падающих кусков.

Пластинчатые питатели устанавливают в горизонтальном и на­ клонном положении под углом наклона 15—35°. Большие углы при­ нимают для тяжелых питателей. При наклонном положении более рационально используется кубатура здания, компануется оборудова­ ние (например, питание щековой дробилки и др.). На легких пита­ телях устанавливают шибер 2 (см. рис. 22) для регулирования про­

изводительности.

Легкие питатели делают с редукторным и храповым механизмом 5

(рис. 23), стационарными и передвижными. Стационарные устанавли­ вают под бункерами на раме или подвешивают к горловине бункера. Жесткая и прочная конструкция пластинчатых питателей позволяет устанавливать их под бункерами, они могут служить одновременно надежным затвором бункера.

Рабочая ветвь цепи 1 приводится в движение звездочками 4\ она через ролики опирается на направляющие угольники 6 и перекаты­ вается по ним. Пластины 2 бывают различного профиля: плоские,

коробчатые, волнообразные. В питателях, работающих на горячих материалах, пластины выполнены из жаростойкой стали. Борта 3 —

жесткой конструкции, задняя стенка наклонена.

50

Пластины прибалчиваются к угольникам звеньев цепи. Втулки, ролики и пальцы изготавливают из легированных конструкционных сталей и подвергают термической обработке. Проушины звеньев также закаливают или цементируют. Ролики смазывают только при работе на неабразивных материалах.

Храповой механизм позволяет получить большое передаточное отношение механизма и изменять скорость движения полотна в ши­ роких пределах сравнительно простым способом. Однако открытый механизм с быстроизнашивающимися деталями (собачками, храпо­ вым колесом, шатуном, пальцами) требует более сложного обслужи­ вания, при этом повышаются эксплуатационные расходы, к. п. д. привода уменьшается.

Тяэюелые питатели отличаются от легких конструкцией рабочего

органа. Различают питатели с тяговым органом, состоящим из двухили многорядных цепей (с приваренными или приклепанными к ним пластинами), и питатели, у которых тяговым и несущим органом слу­ жат шарнирно соединенные между собой пластины.

Питатель с двумя тяговыми цепями размером 1800 X 15 000 мм имеет стальные литые пластины волнистой формы. Для повышения жесткости пластины отливают с поперечными ребрами и концевыми бортами. Цепи собирают из стальных литых звеньев и соединяют пальцами из стали 40Х. Звенья опираются одно на другое и тем самым устраняется провисание ленты. Шаг цепи равен 300 мм, а расстоя­ ние между цепями составляет 1050 мм.

Большим недостатком питателей является просыпание материала через зазоры между пластинами, что связано с непроизводительной затратой труда на уборку просыпи и увеличением запыленности в атмосфере цеха. Поэтому предусматривают расположение пластин внахлестку с перекрытием 60—70 мм. Соприкасающиеся поверхности пластин обрабатывают, что предохраняет детали от возможного заеда­ ния и преждевременного износа. Борта пластин также взаимно пере­ крываются и обрабатываются. Привод питателя обычно имеет две зубчатые передачи и рассчитан на постоянную скорость движения полотна. В случае необходимости частого изменения скорости (про­ изводительности) устанавливают двигатели постоянного тока или вариаторы скоростей.

Питатель с многозвеньевой цепью (рис. 24) имеет плоские сталь­ ные (литые, штампованные, кованые) пластины 3 с высокими бортами. Звенья 4 также могут быть литыми,- сварными или коваными. Пла­

стины со звеньями соединяются сваркой. Практика эксплуатации показала непригодность сварных звеньев вследствие частых обрывов цепей, которые происходили при неравномерном распределении тя­ гового усилия между отдельными звеньями. Наиболее надежны в ра­ боте кованые или штампованные звенья. Срок службы их достигает 3 лет. Для повышения долговечности звеньев применяют термически обработанные втулки. Оси (пальцы) цепей — гладкие, из легирован­ ных сталей.

Ролики 5 поддерживают рабочую часть полотна, ролики 10 —

нижнюю. Приводной механизм питателя состоит из электродвига­