Содержание
1. Общие сведения о предприятии АО «КМЗ»
2. Структура управления предприятием
3. Технологический процесс получения литейного чугуна. Охлаждение доменных печей
Заключение
1.Общие сведения о предприятии АО «Тулачермет»
«Тулачермет» ведет свою историю от Новотульского металлургического завода. Предпосылками для строительства предприятия в районе Тулы стала политика первых пятилеток, когда СССР начал испытывать нехватку качественного чугуна и стали. В первую пятилетку страна недополучила около 40% металла, поэтому решено было активизировать строительство металлургических заводов. В связи с этим, наряду с другими стройками века, Совнарком утвердил постановление №173 о создании в Туле нового завода с доменными печами.
Решение опиралось на данные геологоразведки, которые свидетельствовали о наличии в Тульском регионе достаточного запаса железных руд, хоть и бедных, но пригодных для переработки. Кроме того, сырье планировали доставлять из района Курской магнитной аномалии. Также плюсом тульской площадки стали запасы стройматериалов, огнеупорных материалов, известняка. Регион имел доступ к водным ресурсам и развитую железнодорожную инфраструктуру, а на местных металлообрабатывающих предприятиях в избытке имелась квалифицированная рабочая сила.
Тулу планировали превратить из города металлистов в город металлургов. Тогда же, в марте 1931 года, в ходе консультаций с американскими специалистами и сотрудниками «Гипромеза» была выделена площадка для размещения предприятия и начались работы по ее подготовке к строительству. Всесоюзная ударная стройка стартовала под руководством первого директора НТМЗ -- Андрея Васильевича Полупанова. В последующие два года сменилось еще два начальника стройки, а сам завод был признан приоритетным для Московского региона.
Первая плавка НТМЗ была выпущена из доменной печи летом 1935 года. Годом позже была введена в эксплуатацию вторая домна. С началом войны завод эвакуировали в Магнитогорск и Нижний Тагил, но уже в 1942 году начали его восстановление на прежнем месте. Спустя два года предприятие попало в орбиту интереса ученых-металлургов. Его планировали превратить в базу для экспериментов, построив на тульской площадке опытную доменную печь. Ее называли «бардинской» в честь академика Ивана Павловича Бардина, который не только руководил, но и участвовал в строительстве объекта.
В 1950-е годы НТМЗ превратился в научно-экспериментальную базу. Здесь начали испытывать использование кислорода в доменной плавке, внедряли методы порошковой металлургии, способ непрерывной разливки стали и новые сталеплавильные технологии. В 1959 году распоряжением Совмина № 2825-р на предприятии создан филиал Центрального НИИ черной металлургии им. Бардина, а в 1973 году приказом № 862 Министерства черной металлургии завод переименовали в Научно-производственное объединение «Тулачермет», которое продолжило исследование экспериментальных технологий.
После распада СССР завод перешел в частные руки. С 2002 года «Тулачермет» входит в структуру «Промышленно-металлургического холдинга», являясь основным металлургическим активом компании по выплавке чугуна. В 2019 году предприятие превратилось в основного поставщика жидкого чугуна для нового проекта ПМХ -- металлургического мини-завода «Тула-Сталь».
В настоящее время «Тулачермет» -- предприятие неполного цикла, которое перерабатывает руду в чугун. Оно работает на железной руде и коксе с собственных предприятий материнской компании ПМХ. Площадь «Тулачермета» превышает 140 га. В структуре предприятия имеется два основных производства (агломерационное и доменное), а также вспомогательные подразделения.
Агломерационный цех
Запущен в 1960 году и в настоящее время имеет годовую производительность свыше 3,4 млн тонн агломерата, что полностью обеспечивает завод в рудном сырье. В цехе работает 3 агломашины суммарной площадью спекания 289 м2.
Доменный цех
Домна работает со дня запуска предприятия и в настоящий момент состоит из комплексов трех доменных печей:
§ ДП-1 находится на консервации с 2008 года и после реконструкции должна заработать в 2021 году. Полезный объем доменной печи составляет 1510 м3, а номинальная производительность -- 1,24 млн тонн чугуна в год.
§ ДП-2 имеет полезный объем 1114 м3 со среднесуточным производством более 2 тыс. тонн чугуна. Она выплавляет литейные высокомаргонцовыстые и высококремнистые чугуны, а также передельный чугун для нужд партнерского предприятия «Тула-Сталь»;
§ ДП-3 с полезным объемом 2000 м3 со среднесуточным производством более 4,5 тыс. тонн чугуна производит передельный чугун. Она работает в единой технологической цепочке с установкой грануляции шлака;
Работая двумя доменными печами, «Тулачермет» может производить свыше 2,4 млн тонн чугуна. В 2019 году производительность предприятия составила 2 млн 362 тыс. тонн продукции.
Энергетический комплекс завода состоит из следующих подразделений:
§ энергоцех, отвечающий за водснабжение предприятия;
§ электроцех с системой энергоснабжения завода;
§ газовый цех с системой газоснабжения основных производственных агрегатов;
§ кислородный цех с установками воздухоразделения для получения технического кислорода и азота;
§ Теплоэлектроцентраль - Паровоздушная станция использует вторичные ресурсы для получения дутья и электроэнергии. Мощности ТЭЦ-ПВС достаточно для выработки 0,5 млрд кВтч электроэнергии и 0,77 млн Гкал тепловой энергии, которая идет на обогрев производственных зданий завода и 15% жилого фонда Тулы;
§ теплоэнергоремонтный цех работает над выполнением текущих и аварийных ремонтов трубопроводов и других энергокоммуникаций предприятия.
Другие вспомогательные подразделения:
§ цех переработки отходов, где осуществляют утилизацию колошниковой пыли, шлака, шламов;
§ ремонтная служба обеспечивает ремонт технологического оборудования завода;
§ литейный участок производит холодильники, футеровочные плиты и другие изделия из черных и цветных металлов;
§ центральная заводская лаборатория обеспечивает контроль качества сырья и готовой продукции;
§ транспортный комплекс включает железнодорожный цех и автомобильное хозяйство с объемом грузоперевозок свыше 1,5 млн тонн в месяц.
Выручка ПАО «Тулачермет» с 2012 по 2018 года
Операционные результаты «Тулачермет» также растут поступательно. В частности, с 2015 года производство чугуна выросло на 15% (с 2,05 млн тонн до 2,36 млн тонн в 2019 году). В планах завода значится увеличение производства за счет реконструкции и ввода в эксплуатацию доменной печи №1. Рост производительности оправдан в связи с тем, что значительная доля чугуна будет перерабатываться на «Тула-Стали», которая начала работать в 2019 году.
2. Структура управления предприятием
АО «Тулачермет» использует дивизионную структуру управления, которая предоставляет определенную самостоятельность своим производственным подразделениям, оставляя за руководством корпорации стратегию развития, научно - исследовательские разработки, финансовую и инвестиционную политику и т. п. В этом типе структур сделана попытка сочетать централизованную координацию и контроль деятельности с децентрализованным управлением (Рис.1).
Рис. 1. Структура управления
Ключевыми фигурами в управлении организациями с дивизионной структурой являются уже не руководители функциональных подразделений, а менеджеры, возглавляющие производственные отделения (дивизионы). Структуризация по дивизионам, как правило, производится по одному из критериев: по выпускаемой продукции (изделиям или услугам) - продуктовая специализация; по ориентации на определенные группы потребителей - потребительская специализация; по обслуживаемым территориям - региональная специализация.
В соответствии с Уставом общество осуществляет следующие основные виды деятельности:
· производство и реализация продукции черной и цветной металлургии;
· выполнение роли вкладчика, заказчика, кредитора, получателя, также функций любого другого участника инвестиционной деятельности;
· торговая, торгово-посредническая, закупочная, сбытовая;
· издание многотиражной газеты «Новотульский Металлург»;
· экспортно-импортные операции и все виды иной внешнеэкономической деятельности в соответствии с действующим законодательством;
· буро-взрывная деятельность по разделке отходов доменного производства;
· санаторно-курортная и оздоровительная деятельность трудящихся и членов их семей;
· образовательная деятельность:
· начальная профессиональная подготовка (переподготовка) рабочих кадров,
· повышение квалификации рабочих кадров,
· повышение квалификации руководителей и специалистов,
· разработка учебных программ и методических пособий.
Миссия ОАО «Тулачермет» - удовлетворение требований и запросов потребителей на основе взаимовыгодного сотрудничества с поставщиками с учетом воздействия на окружающую среду и сохранения природных ресурсов, укрепление экономического потенциала предприятия и социального статуса персонала. Численность персонала завода составляет около 5,2 тыс. человек.
3. Технологический процесс агломерации железорудного сырья
Агломерация железной руды и тонких концентратов перед доменной плавкой позволяет существенно улучшить технико-экономические показатели работы доменных печей, увеличить их производительность. Значительные капитальные затраты на строительство фабрик агломерации рудного сырья и расходы на их эксплуатацию сравнительно быстро компенсируются экономией кокса и ростом выплавки чугуна на предварительно окускованном сырье. В настоящее время промышленностью используются два метода окускования: агломерация руд и концентратов и производство окатышей из концентратов. Процесс агломерации («Agglomeration» - от франц., англ. окускование, спекание, укрупнение), изобретенный в 1887 г. англичанами Ф. Геберлейном и Т. Хантингтоном, первоначально использовался в цветной металлургии для обжига и окускования сульфидных руд, сера которых служила топливом для процесса спекания. Позднее немецкие инженеры В. Джоб (19O2 г.) и С. Завельсберг (1905 г.) применили этот метод к пиритным огаркам, пылеватым железным рудам и колошниковой пыли. Содержание серы в железных рудах обычно невелико. Поэтому рудная пыль предварительно смешивалась с 6--7 мас.% коксовой мелочи. Тепла, выделяющегося при горении коксовой мелочи, было достаточно для плавления шихты (1300-1500 °С). Процесс спекания железной руды осуществляется первоначально в чашевых установках периодического действия. Продувка спекаемого слоя в чаше снизу вверх связана с рядом технологических неудобств, ограничивающих производительность установок. Главными из них являются высокая запыленность цехов и переход при напоре выше 5 кПа к режиму кипящего слоя. В 1906 г. А. Дуайт и Р. Ллойд предложили принцип вакуумной агломерации с просасыванием воздуха через спекаемый слой сверху вниз.
Рисунок 1. Схематический разрез чашевой агломерационной установки в различные моменты после начала спекания а -- конец зажигания шихты пламенем газовой горелки (в верхней зоне загорелась коксовая мелочь; под зоной горения зона подогрева шихты); б -- через 1--2 мин после окончания зажигания (горелка выключена и отведена в сторону; в чашу засасывается воздух; над зоной горения уже образовался слой готового агломерата); в -- через 8--10 мин после начала спекания (зона горения прошла уже больше половины пути до колошниковой решетки; слой готового агломерата с каждой минутой растет); г -- перед окончанием процесса (зона горения в крайнем нижнем положении). Показано также распределение температур по высоте спекаемого слоя: 1 -- зона горения твердого топлива; 2 -- зона сушки и подогрева шихты; 3 -- зона сырой шихты; 4 -- постель; 5 -- зона готового агломерата
При этом вакуум (до 20 кПа) под колосниковой решеткой создается с помощью отсасывающего вентилятора - эксгаустера. Ход процесса спекания руд и концентратов в чашевой установке, эксплуатируемой, как это принято сейчас, в вакуумном режиме, отражен на рисунке. Первым на колосниковую решетку укладывают слой постели -- агломерата крупностью 10--20 мм без топлива. Постель препятствует просыпанию шихты через зазоры между колосниками (до 6 мм), уменьшает вынос пыли. Кроме того, слой постели на конечной стадии процесса агломерации предохраняет колосниковую решетку от воздействия высоких температур, повышая ее стойкость и предотвращая приваривание пирогаготового агломерата к колосниковой решетке.
В состав агломерационной шихты, кроме пылеватых руд и концентратов, входят также колошниковая пыль, известняк, известь, коксовая мелочь, антрацитовый штыб и возврат -- мелкий (<5 мм) недостаточно спеченный агломерат, направляемый на повторное спекание. После тщательного смешения, увлажнения и оком кования шихта укладывается в аглочашу поверх постели, после чего включают эксгаустер и, подводя к поверхности спекаемого слоя газовую горелку, проводят зажигание шихты пламенем газа (1200--1300 °С). Под действием вакуума пламя втягивается в спекаемый слой шихты, состоящей из мелких частиц и комков, поверхность которых чрезвычайно велика. Например, как показывает расчет, при агломерации шихты крупностью кусков около 1 мм суммарная поверхность комков шихты в слое толщиной всего в 10 мм на площади спекания в 1 м2 близка к 30 м2. Огромная поверхность теплообмена и значительная кажущаяся теплоемкость холодной и влажной агломерационной шихты обусловливают высокую интенсивность теплообмена между шихтой и газом. Последний, двигаясь в шихте на пути 20--30 мм, охлаждается до 800-850 "С, т. е. до температуры ниже температур воспламенения коксовой мелочи в продуктах сгорания, содержащих 5--10 % O2. Таким образом, только в этой узкой по высоте зоне (зоне горения твердого топлива) частицы коксовой мелочи нагреты до температуры воспламенения и имеют возможность гореть. Частицы топлива, располагающиеся в шихте ниже изотермы 800-850 "С, не горят, так как еще не нагреты до температуры воспламенения, и омываются поступающими сверху продуктами сгорания коксовой мелочи, содержащими всего 3--4 % O2, а для устойчивого горения коксовой мелочи в газовой фазе должно содержаться не менее 5--6 % O2. Для зажигания коксовой мелочи достаточно 45--60 с, и зажигательную горелку отводят в сторону.