Предлагаемая нами концепция интегрированной системы визуального управления производства, диагностики и планирования ремонтов технологического оборудования подразумевает охват операторных комнат на всех участках химического производства. Которые могут осуществлять совместно с центром технической поддержки непрерывный мониторинг нагрузки, температуры и вибрации оборудования, и, соответственно, существенно уменьшить число отказов, увеличить ресурс и интервалы сервисного обслуживания техники. Такая интегрированная информационная среда взаимодействия производственных и ремонтных подразделений позволяет: повысить оперативность и точность планирования ТОиР в увязке с производственным планом, оперативно (в реальном времени) реагировать на экстренную информацию, возникающую при изменении текущей ситуации и отказах оборудования, что позволит сократить его простои; снизить расходы на высококвалифицированный персонал, значительно улучшив при этом техническую поддержку производства; сфокусировать усилия на наиболее слабых/ненадежных звеньях производственно-технологической цепочки, которые оказывают существенное влияние на формирование добавленной стоимости продукции; и, в конечном итоге, вывести работу компании на новый уровень эффективности за счет появления мультикативных и синергетических эффектов производственной кооперации и концентрации профессиональных компетенций всех участников производственного процесса Как показывает опыт зарубежных нефтегазовых компаний, работающих на Норвежском шельфе, последовательная реализация концепции интеграции производства, диагностики и ремонта приводит к следующему распределению эффекта от его внедрения: 80% эффекта связано с ускорением темпа производства и увеличением резервов, 20% -- с сокращением расходов. По ключевым процессам эффект распределяется так: оптимизация разработки месторождений -- 43%, оптимизация производства -- 35%, бурение --7% и техническая поддержка -- 15% (Нефтегазовая Вертикаль». 2008. № 6. - С.62-64)..
В основе практической реализации концепции интегрированной системы визуального управления производством, диагностики и планирования ремонтов оборудования лежит широкое использование телекоммуникационной инфраструктуры предприятия, обеспечивающей эффективное визуальное взаимодействие и непрерывный обмен релевантной информацией в режиме реального времени между производственными площадками и центрами технической поддержки, как в рамках одной компании, так и между несколькими организациями в составе холдинга: партнерами, поставщиками, сервисными компаниями, подрядчиками, клиентами и пр., работающими на территориально разрозненных объектах Визуализация состояния оборудования при ведении технологического процесса осуществляется с целью: повышение надежности работы оборудования посредством обеспечения оперативного контроля над ним, что особенно важно при удаленности отслеживаемых объектах; снижение рисков аварии из-за влияния человеческого фактора, сбор достоверной информации и достижение на ее основе оптимальной численности оперативного дежурного персонала. .
На основе информационно-телекоммуникацион-ных технологий и соответствующего цифрового оборудования можно создать крупную коммуникационную систему, важными элементами которой являются терминалы многоточечной видео конференцсвязи (ВКС) и используемые для их оснащения интерактивные электронные доски - информационные таблоиды. С их помощью участники сеанса ВКС могут выносить всю необходимую информацию со своими пометками на таблоиды. При этом изменения, сделанные любым участником, сразу отображаются у других пользователей. Такое объединение видеосети и интерактивных многопользовательских программ формирует высокоэффективную среду производственной кооперации, которая позволяет инженерам центров технической поддержки, не покидая своих рабочих мест, участвовать в мониторинге всех единиц оборудования и сооружений компании, немедленно подключаться к решению любой технической проблемы, быстро достигая взаимопонимания с работающими на них операторами. В своей работе инженеры по ТОиР получают возможность опираться на самые современные информационные ресурсы и средства планирования ремонтов, а также при необходимости мгновенно запрашивать помощь у консультантов по специфическим вопросам, при необходимости демонстрируя им результаты своих расчетов, обеспечивая, таким образом, поддержку групповой работы. В результате, процессы принятия решений, растягивавшиеся на дни и недели, могут сократиться до не скольких часов Такую возможность им дает закрытая отраслевая видеосеть, провайдером услуг которой может являться частная компания. Идентификаторы абонентов этой сети, напоминающие адреса электронной почты, объединены в единый сводный каталог, доступный всем компаниям, подключенным к ней. Используя эти идентификаторы, можно легко подключать к сеансу ВКС как собственных сотрудников, таки специалистов других организаций. Для организации внутрикорпоративной системы видеосвязи, интеграции ПО и онлайнового доступа к информационным ресурсам используется широкополосная мультисервисная сеть связи, объединяющая распределенные объекты. В последнее время наметилась тенденция к прямому связыванию внутренних телекоммуникационных инфраструктур разных компаний, позволяющему снизить расходы на подключение новых пользователей системы и повысить живучесть сети в целом за счет появления альтернативных маршрутов передачи данных. Основу телекоммуникационной инфраструктуры составляют волоконные оптические локальные сети (ВОЛС). В нефтедобывающей сфере реализуются пилотные проекты, позволяющие подключать к сети подвижные объекты (танкеры и плавучие буровые платформы) за счет использования радиотехнологийWiMAX. Кроме того, радиосеть может использоваться как резервная система связи существующих ВОЛС, и как средство оперативного подключения к сети новых объектов управления -- до момента, пока они не будут переведены на ВОЛС..
Использование информационно-коммуникацион-ных технологий обеспечивает беспрепятственный информационный обмен между операторами установок, специалистами службы ТОиР предприятия и сервисными компаниями, участвующими в совместной работе по ремонту и гарантийному обслуживанию оборудования. При этом каких-либо не преодолимых технических ограничений для внедрения концепции интегрированных систем в российских нефтехимических компаниях нет. Телекоммуникационная инфраструктура, отсутствие или несовершенство которой сдерживало до недавнего времени внедрение новых технологий, сегодня в ряде случаев уже создана и продолжает интенсивно развиваться. Более того, крупнейшие отечественные нефтегазовые, нефтехимические и химические компании располагают такой инфраструктурой и активно используют информационно-коммуникационные технологии в управлении.
В дополнение ко всему компании, специализирующиеся на разработке инструментов для диагностики технологического оборудования, сделали значительные шаги в развитии своей продукции, обеспечив мобильность портативных (переносных) приборов диагностики технологического оборудования, быстрый сбор данных и широкий спектр выполняемых ими функций (продвинутый виброанализ, кросс-анализ по двум каналам, анализ переходных процессов, динамическая балансировка, лазерная выверка соосности, мониторинг электроприборов и т.д). Сокращение времени, затраченного на рутинный сбор данных, позволяет не только проводить мониторинг большего количества машин, но и посвятить больше рабочего времени более важной задаче - анализу состояния машин.Результаты сбора данных могут выгружаться в компьютер, для дальнейшей обработки в специальной программе. В отличие от традиционных инструментов диагностики, современные мобильные приборы является анализаторами данных, способными автоматически формировать заключения о состоянии машины, которые являются прямыми указаниями механической службе для действий по техническому обслуживанию оборудования. При необходимости, данные приборы можно использовать как временно установленная система непрерывного мониторинга, сроком до одного месяца, на время пуска и доводки нового оборудования и другой необходимости. Данные приборы превосходят некоторые стационарные системы диагностики, как по техническим характеристикам, так и по простоте использования.
Однако необходимо учитывать, что интеграция задач диагностики и планирования ТОиР на уровне систем информационных коммуникаций требует не столько оптимального выбора приборов диагностики и технологий визуализации собранных ими данных, сколько автоматизации планирования ремонтных работ и анализа отклонения от графиков ремонта оборудования с помощью несложных и недорогих программных продуктов. Одной из таких программ, является разработанный нами для ряда предприятий нефтехимического холдинга «Сибур» программный комплекс планирования ТОиР на базе MicrosoftAccess, способный выполнять функции планирования выполнения ремонтных работ в локальной сети предприятия, для визуализации и контроля выполнения операций по ремонту оборудования для всех уровней управления на предприятии. Данная программа является базой данных о проведении ремонтных работ в организации. Программа позволяет сохранять всю информацию о проведённых ремонтных работах с описанием всех проблем, возникших на этапе проведения ремонтов, а также информацию о сроках выполнения работ. Визуализация состояния выполняемых работ онлайн и анализ причин отклонения фактических результатов работ от плана, значительно облегчает взаимодействие заказчиков и исполнителей работ, позволяет оперативно реагировать при изменении ситуации, а также позволяет вести мониторинг за состоянием всех проводимых работ. Визуализация статуса выполнения работ производится с помощью цветовых сигналов (красный не выполнено, желтый в работе, зеленый выполнено), что облегчает восприятие информации. Данная программа позволит планировать ремонтные работы с учетом необходимых материальных и человеческих ресурсов, выявлять причины отставания от плана работ, оптимально распределять нагрузку на ремонтный персонал, выявлять эффект от внедрения современных методов ремонта и исходя из этого корректировать плановое время ремонта. Основным достоинством данной программы является простота использования: достаточно лишь установить программу на персональные компьютеры специалистов предприятия, соединенные внутренней локальной сетью. Это дает большое преимущество при внедрении и использовании программы в условиях реального производства.
На наш взгляд интегрированная система визуального управления производством, диагностики и планирования ремонтных работ (мониторинга надежности оборудования) является на данный момент наиболее перспективным направлением технологического развития сферы АСУТП и АСУТОиР.
Литература
1.Некрасова Е. Ингредиент первой необходимости [Электронный ресурс] / Е.Некрасова // Официальный сайт. URL:http://pda.cio-world.ru/?action=article&jd=348829
2.Ермаков В.И., Шеин В.С. Технология ремонта химического оборудования [Текст]/ В.И.Ерамков, В.С.Шеин - Ленинград: Химия, 1977. - 280 с.
3.Гельберг Б.Т., Пекелис Г.Д. Ремонт промышленного оборудования - 6-е изд., перераб. и доп. [Текст] / Б.Т.Гельберг, Г.Д.Пекелис - М. : Высшая школа, 1977 . ¬ - 292 с.
4.Иванов А., Токаренко Р./ Планирование ремонтов: выбор оптимального пути [Электронный ресурс] / Иванов А., Токаренко Р. // Официальный сайт. URL:http://www.osp.ru/cio/2009/02/7135198/
5.Основные положения планирования производства ремонтных работ[Электронный ресурс] // Официальный сайт.
URL:http://www/tyrbin.ru/blog/2009-03-06-81
6.GlLOBALSISTEM информационные системы управление ремонтами и ТО оборудования [Электронный ресурс] // Официальный сайт. URL: http://www.bitec.ru/?id=59
7.Вибродиагностика для механика [Электронный ресурс] // Официальный сайт. URL: http://www.vibrotek.ru/russian/polnyiyi_paket_dream_e