С целью исключения повреждений изоляционного покрытия применяемая техника должна соответствовать требованиям для работы с трубами с изоляционным покрытием.
Приварка контрольных и дренажных выводов,
установка КИК (КИП) перед обратной засыпкой газопровода после ремонта
выполняется в соответствии с требованиями 6.1 ГОСТ Р 51164.
4.3 Огневые работы
После окончания подготовительных работ приступают к производству огневых работ. Место огневых работ должно быть предварительно защищенное от атмосферных осадков и ветра. В начале огневых работ проводят разрезку газопровода с демонтажем подлежащей замене дефектного участка.
После вскрытия трубы и очистки ее от изоляции принимаются решения о размерах врезаемой "катушки". Затем участок трубопровода тщательно размечают, и проводят резку газопровода.
Резкое газопровода производят следующим образом: один конец участка трубы, в которую врезаются, режут перпендикулярно в вдоль ее оси, вторую участок участок с небольшим уклоном плоскости реза, так чтобы по верхней созданной участок участке трубы, в которую врезаются должно быть дольше, чем по нижней, не менее чем на 50 мм. После извлечения вырезанной дефектной части трубы, кромка второго конца трубы газопровода размечается и готовится к сварке. Подготовка кромок труб газопровода сводится к обработке их под фаску. Фаски обрезают резаком или специальной машиной, а затем шлифуют шлифовальные машинкой или зачищают до металлического блеска.
После подготовки кромок труб газопровода, участка рабочие ремонтной бригады тщательно замеряют расстояние между кромками труб и в соответствии с полученными замерами приступают к изготовлению "катушки". "Катушка", которую врезают, по своим механическим свойствам, химическому составу стали и толщиной стенок должна быть аналогична ремонтной. "Катушку" изготавливают из трубы той же марки, что и труба действующего газопровода. "Катушку" вырезают с помощью газовой резки, по снятым размерам. При подготовке "катушки" металл трубы тщательно осматривают на отсутствие трещин, царапин, вмятин и т.д. При необходимости трубу ремонтируют.
Для ускорения с варочно-монтажных работ центровка газопровода и "катушки" и подготовка его к сварке проводится на специальных устройствах - центраторах, используемых для сборки.
Цепной центратор представляет собой шарнирный висьмиреберник из пластических и промежуточных цепей, цепей с нажимными роликами в узлах. Последний запорный цепь запирающим крюком надевается на крестовину-гайку. При движении крестовины вверх по резьбой винта рамки обжимают концы труб.
Для сборки стыка центра тор надевается на конец трубы на половину своей ширины. Поднятая центратором "катушка" вводится концом в свободную часть центра тора, подгоняют до конца трубы так, чтобы по периметру образовалось минимальное смещение кромок и устанавливается требуемый зазор между торцами. Размер технологического зазора при врезке катушки для толщины трубы S = 16 и для диаметра 1420мм должно быть 2 -0 +1 мм. Проверка качества подготовки стыка к сварке может быть проведена с помощью специального шаблона.
После выполнения всех вышеуказанных условий центра тор зажимается. Если в отдельных местах стыка получили смещение кромок более, чем это допустимо по СНиП, на края смещенной участка ставят усиленные прихватки длиной от 75 до 100 мм, а смещены края труб подводят кувалдой. Смещение кромок допускается не более 2 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм. Правку кромок труб разрешается проводить подбивкой только в верхней половине стыка, с предварительным подогревом до температуры не менее 300°С. После правки прихватки тщательно осматривают и при наличии в них трещин вырубаются.
Для врезки "катушки" используют ручную электродуговую сварку на постоянном токе, так как при этом электрическая дуга более устойчива, чем при использовании переменного тока.
Сварка "катушки" делается электродами с основным видам покрытия типа УОНИ 13/55, УОНИ 13/45. Для обеспечения гарантированного провара шва сварку коренного слоя выполняют электродами диаметром 3 или 3,25 мм. Следующие слои выполняют электродами диаметром 4 мм. В зависимости от толщины трубы S и покрытия электродов выбирают число слоев в шве. Для электродов с основным покрытием при S = 9-15мм необходимо от 3 до 4 проходов. Каждый слой шва перед наложением следующего должен быть зачищен от шлаков и брызг шаровыми металлическими щетками или пневмоинструментом. Режим сварки выбирают в зависимости от толщины сварных стенок, толщины электродов, скорости сварки, количества слоев в шве и т.д.
"Катушку" вваривают с применением подкладного кольца, выполненного из стальной полосы шириной 50 мм и толщиной от 3 до 4 мм. Подкладное кольцо вставляют в газопровод так, чтобы его кромка была на уровне с кромкой трубы. После того, как катушка отцентрована, подкладное кольцо с помощью остро заточенного инструмента передвигают внутрь "катушки" до тех пор, пока середина наружной поверхности ее не станет против зазора.
При производстве огневых работ проводится тщательное наблюдение за давлением газа в газопроводе. У каждого линейного крана (А или Б), которыми участок отключен от общей и магистрали, находится не менее двух рабочих ремонтно-восстановительной службы. Они должны следить за давлением газа на примыкающих участках ремонтируемого газопровода по манометрам, выходом газа через свечи, обеспечить герметичность кранов, поддерживать связь с местом проведения огневых работ.
Организации, осуществляющие строительство, монтаж и ремонт газопроводов обязаны обеспечить контроль производства работ на всех стадиях руководителями и специалистами строительных и монтажных организаций и персоналом лабораторий в установленном порядке.
Контроль включает проверку: аттестации персонала; наличия аттестации технологии сварки; наличия аттестации сварочного и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов; качества материалов (стальных и полиэтиленовых труб, изоляционных покрытий, сварочных, в том числе материалов для дефектоскопии); основания под газопровод; организации и осуществления операционного контроля (визуального и измерительного) сварных соединений; организации и осуществления контроля качества сварных соединений разрушающими и неразрушающими (радиографическим, ультразвуковым) методами, а также контроля качества изоляционных покрытий; организации контроля исправления дефектов.
Входной контроль качества труб, деталей и узлов газопроводов, арматуры, изоляционных и других материалов должен производиться специалистами аттестованной в установленном порядке лаборатории.
Заключения, радиографические снимки, магнитные ленты или диаграммы хранятся в строительно-монтажной организации (лаборатории) после сдачи газопровода в эксплуатацию в течение года.
Оборудование, применяемое при контроле качества строительства, проходит поверку в сроки, установленные нормативной документацией. Аппаратура ультразвукового контроля должна применяться со считывающим устройством. Контрольно-измерительное оборудование должно проходить метрологическую поверку в установленном порядке.
Сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов всех видов, а также отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов. Допуски по геометрическим размерам, отклонениям по диаметру, овальности поперечного сечения элементов газопроводов, взаимному несовмещению свариваемых изделий не должны превышать норм, предусмотренных нормативно-технической документацией. Неразрушающий контроль сварных соединений проводится при положительных результатах визуального и измерительного контроля.
Визуально-измерительный, радиографический и ультразвуковой контроль (УЗК) качества сварных соединений производится в соответствии с требованиями государственных стандартов и нормативно-технических документов.
Все стыковые соединения (100%) стальных надземных газопроводов подлежат контролю физическим методом на участках переходов через автомобильные дороги I-III категории, железные дороги, в пределах мостов и путепроводов, а также в пределах переходов через естественные преграды.
Для проверки физическим методом контроля следует отбирать сварные стыки, допущенные по результатам визуального контроля.
Нормы контроля не распространяются на угловые соединения на газопроводах условным диаметром до 500 мм, стыки приварки фланцев и плоских заглушек.
Сварные стыки соединительных деталей стальных газопроводов, изготовленные в условиях центральных заготовительных мастерских (ЦЗМ) всех давлений подлежат 100% контролю радиографическим методом.
Ультразвуковой метод контроля сварных стыков стальных газопроводов применяется при условии проведения выборочной проверки не менее 10% стыков радиографическим методом. При неудовлетворительных результатах контроля радиографическим методом хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50% от общего количества стыков. В случае повторного выявления дефектных стыков все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть проверены радиографическим методом.
При неудовлетворительных результатах контроля физическим (радиографическим, ультразвуковым) методом должна проводиться проверка удвоенного числа стыков на участках газопровода, не принятых в эксплуатацию. Если при повторной проверке будут обнаружены недопустимые дефекты, то все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком на участках газопровода, не принятых в эксплуатацию, должны быть проверены физическим методом контроля.
Результаты проверки сварных соединений полиэтиленовых газопроводов методом ультразвукового контроля и механическими испытаниями следует оформлять распечатками с приборов УЗК и протоколом.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) должен производиться исходя из условий обеспечения выявления дефектов с учетом физических свойств материала.
Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на другие методы контроля при условии их согласования с Госгортехнадзором России.
Контроль радиографических снимков сварных стальных соединений, сваренных каждым сварщиком, следует осуществлять на аппаратно-программном комплексе автоматизированной расшифровки радиографических снимков в объеме 20%.
Механические испытания проводятся в соответствии с государственными стандартами при проверке механических характеристик и качества сварных соединений при сварке стыков в процессе квалификационных испытаний сварщиков (допускных) и проверке технологических параметров при аттестации технологии сварки.
Основными видами механических испытаний являются
испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для
производственных сварных соединений при условии положительных результатах их
контроля радиографическим или ультразвуковым методом. Проверка механических
свойств должна производиться на образцах, выполненных из контрольных
(допускных) сварных соединений или из производственных сварных соединений,
вырезаемых из изделия. Условия сварки контрольных сварных соединений должны
быть идентичны контролируемым производственным соединениям.
Заключение
Безаварийная работа и удлинение срока службы магистральных трубопроводов в основном зависят от своевременно и качественно проведенного капитального ремонта.
В последние годы объем капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов значительно увеличился.
Оптимальное планирование и рациональное использование материальных и технических ресурсов ремонтно-строительного производства отрасли приобретают важное значение.
Как показал количественный и качественный анализ существующей системы ремонта, эффективность капитального ремонта линейной части магистраль газопроводов может быть достигнута только за счет комплексного рассмотрения оптимизационных задач по технике, технологии, организации и управлению ремонтно-строительным производством.
Успешное выполнение большого объема работ как по строительству, так и по капитальному ремонту магистральных газопроводов невозможно без внедрения наиболее целесообразной технологии и совершенной организации работ, обеспечивающих их высокие темпы. Очень важен выбор наиболее эффективной технологической схемы производства ремонтных работ с учетом имеющейся техники.
Разнообразие конструкций изоляционных покрытий и физико-механических свойств материалов, используемых в практике защиты от коррозии подземных газонефтепроводов, требует индивидуального подхода к процессу очистки поверхности трубопроводов при их ремонте в каждом конкретном случае. В связи с этим возникают проблемы, связанные с созданием новых способов и средств для снятия изоляционного покрытия различного типа.
Существующая организация
ремонтных работ не в полной мере соответствует тем задачам, которые поставлены перед
отраслью. Поэтому совершенствование организации производства работ является
одним из важных направлений повышения эффективности ремонтно-строительных
подразделений и, следовательно, повышения производительности труда.
Список использованных источников
1 Коршак, А.А. Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов: Учебник для вузов / А.А. Коршак, А.М.Нечваль - М.: Недра, 2008
2. Быков, Л.И. Типовые расчеты при сооружении и ремонте газонефтепроводов: учеб. пособие / Л.И. Быков, Ф.М. Мустафин, С.К. Рафиков и др. - Санкт-Петербург: Недра, 2006.-824 с
. СТО Газпром 2-2.2-115-2007. Инструкция по сварке магистральных газопроводов с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно.- Взамен ВСН 006-89, СП 105-34-96 (в части сварки труб диаметром 1020-1420 мм с толщинами стенок 18,0-32,0 мм); Введ. 22.09.2007
. СТО Газпром 2-2.3-231-2008. Правила производства работ при капитальном ремонте линейной части магистральных газопроводов ОАО "Газпром". - Взамен ВСН 51-1-97; Введ. 22.9.2008