Методы и средства производственного контроля
При производстве ячеистых бетонов и другим изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный. Контроль производства осуществляют цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.
В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов - входной контроль. При производстве газосиликатных блоков особое внимание уделяют контролю качества извести, беря различные пробы определяют активность и содержание в ней различных примесей и т.д.при контроле заполнителей требуется проверить вид, наличие паспорта, физико-механические свойства, влажность; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами - операционный контроль, при таком контроле необходимо при тепловой обработке контролировать температуру, влажности и продолжительность процесса, а также проводится внешний осмотр блоков, проверять размеры и качество поверхности изделий; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям - приемочный контроль. Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используют для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия. Он предусматривает испытания и измерения готовых газосиликатных изделий и обобщение входного и операционного контроля. Контроль может быть сплошным, т.е. каждой единицы продукции, и выборочный, т. е контроль части продукции, по результатам которого оценивают всю партию. При соответствующем качестве материалов и правильно организованного операционном контроле создаются условия выполнения технологического процесса, гарантирующее выход продукции высокого качества.
Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов. Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака.8.2 Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях и настоящей Инструкции, следующие свойства:
а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку - по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания - по ГОСТ 310.1-76-ГОСТ 310.4-76;
б) содержание С2О + MgO в извести, содержание "пережога” - по прил.4; сроки гашения, тонкость помола - по ГОСТ 22688-77;
в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует проверять в соответствии с прил.5;
г) содержание в высокоосновной золе СаО, SiO2, SO3 и суммарное количество (К2О + Na2О) определяют химическим анализом; удельная поверхность - по ПСХ;
д) модули активности и основности доменного гранулированного шлака - по паспорту;
е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей - по ГОСТ 8735-75, ГОСТ 5382-73;
ж) дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы;
и) фракционный состав декоративной присыпки - соответствие требованиям п.9.7 настоящей Инструкции;
к) вязкость грунтовочных, шпаклевочных и закрепляющих составов, клеев и лакокрасочных материалов - соответствие требованиям пп.9.9 и 9.10;
л) марку и содержание активного алюминия в алюминиевой пудре - по прил.6; м) качество пенообразователя - по паспорту.
При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:
а) дисперсность песка, золы, гипса и других материалов в порядке, предусмотренном технологической картой, но не реже одного раза в смену;
б) плотность и температуру шлама согласно прил.7;
в) текучесть поризованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру, смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);
г) объемную массу ячеистобетонной смеси (в каждой третьей форме);
е) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);
ж) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед прикаткой "горбушки” и резкой массива согласно прил.2;
з) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки, пропарки);
и) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов (в каждой форме);
к) правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя песка, равномерность уложенных каменных, керамических материалов и коврово-мозаичных стеклянных плиток (один раз в смену);
л) правильность технологии приготовления состава красок и клеящей основы (один раз в смену);
м) свойства защитно-отделочных покрытий 1 раз в квартал или при изменении материалов.
Технические показатели бетонных блоков определяют согласно с требованиями таких нормативных документов:
средняя плотность - ГОСТ 12730.1;
прочность при сжатии - ГОСТ 10180;
морозостойкость, усадка при высушивании - ДСТУ Б В.2.7-45;
теплопроводность - ДСТУ Б В.2.7-41, ДСТУ Б В.2.7-105;
влажность - ГОСТ 12730.2;
эффективную активность природных радионуклидов - ДБН В.1.4-2.01.
Определение линейных размеров, отклонений от прямолинейности и прямоугольности, отбитости углов и ребер выполняют согласно с ГОСТ 26433.1 Упаковку, маркировку, складирование блоков контролируют визуально. пена пеногенератор блок газобетон
Для определения средней плотности, влажности и прочности бетона из массива блоков или формы выбирают не менее двух блоков. Периодические испытания бетонных блоков на морозостойкость, теплопроводность, усадку при высыхании, эффективную активность радионуклидов выполняют при поставке продукции на производство, смены сырьевых материалов или технологии:
морозостойкость - 1 раз в 6 месяцев;
теплопроводность - 1 раз в год;
усадка при высушивании - 1 раз в 6 месяцев;
эффективная активность радионуклидов - 1 раз в год. Для определения морозостойкости бетона из массива или формы выбирают не меньше шести блоков, для определения теплопроводности и усадки при высушивании - по одному блоку. При получении повторных результатов средней плотности выше проектных значений блоки принимают по марке D. При получении результатов повторных исследований прочности при сжатии и морозостойкость ниже проектных значений блоков принимают по сниженному классу B и маркою F. Каждая партия блоков или её часть сопровождается паспортом, в котором указывают:
название и адрес предприятия производителя;
номер и дату выдачи паспорта;
условное обозначение блока;
номер партии, дата изготовления;
объем изделия, м3;
результаты исследований;
штамп и подпись начальника ВТК.
Сертификационные испытания блоков проводят согласно с требованиями ДСТУ 3413.
Компановка технологической линии
Технологическая линия состоит из технологических постов: пост формования; пост формирования автоклавных поездов, автоклав, пост расформирования автоклавных поездов, пост распалубки поддонов, пост ремонта, пост выдержки изделий в зимнее время, пост хранения и ремонта форм, самоходная тележка для вывоза готовой продукции. Перемещение форм и изделий по технологической линии осуществляется с помощью мостовых кранов. Технические посты проектируются таким образом, чтобы зона обслуживания поста по периметру формы составляла не менее 1…1,5 м. Расстояние между движущимися механизмами и неподвижными частями здания следует принимать не менее 1м, кроме постов непосредственной технологической линии. Пост выдержки изделий в зимнее время должен быть рассчитан минимум на 8 часов. Изделия хранят в виде штабелей высотой 2м. Поскольку на линии используется один автоклав, при чем продолжительность цикла ТВО составляет 11 часов, то на посту выдержки в зимнее время одновременно будут находиться 8 массивов изделий в течении 4-х часов. Каждый массив высотой 902 мм и 1201мм. Автоклав Ш3,6Ч27м, 4 тележки, 3 массива на 1-й тележке, длина колеи 1524 мм.
1. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине "Основы технологии стеновых, отделочных и изоляционных материалов"
2. СН 277-80. Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона. - М.: Стройиздат, 1981. - 47с.
3. ДСТУ Б В.2.7-188: 2009. Строительные материалы. Цементы. Методы определения тонкости помола.
4. ДСТУ Б В.2.7-112-2002. Строительные материалы. Цементы. Общие технические условия
5. ДБН А.3.1-8-96 Управление, организация, технология. Проектирование предприятий по производству железобетонных изделий. - К.: Государственный комитет Украины по делам градостроительства и архитектуры, 1998. - 44с.
6. ДСТУ Б В.2.7-45: 2010. Строительные материалы. Бетоны ячеистые. Общие технические условия.
7. ДСТУ Б В.2.7-185: 2009. Строительные материалы. Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков твердения и равномерности смены объема.
8. ДСТУ Б В.2.7-126: 2011. Смеси строительные сухие модифицированные. Общие технические условия.