Содержание
ВВЕДЕНИЕ
. АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ
.1 Объемно-планировочное решение здания
.2 Конструктивное решение здания
.3 Инженерное оборудование здания
.3.1 Отопление и вентиляция
.3.2 Водопровод и канализация
.3.3 Электрооборудование и электроосвещение
.4 Описание генплана
.5 Благоустройство
.6 Технико-экономические показатели:
. РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ
.1 Теплотехнический расчет ограждающей конструкции
.2 Расчет стропильной фермы
.2.1 Общие данные
.2.2 Сбор нагрузки на ферму
.2.3 Определение расчетных усилий
.2.4 Конструирование и расчет узлов фермы
.2.5 Проверка узлов фермы по приложению Л [44]
. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
.1 Область применения тех карты
.2 Технология и организация выполнения работ
.3 Состав работ и комплексная бригада
.4 Подбор оборудования
.4.1 Выбор экскаватора
.5 Техника безопасности
.5.1 Земляные работы
.5.2 Устройство фундаментов
.6 Потребность в ресурсах
.7 График производства работ
.8 Технико-экономические показатели на устройство монолитных фундаментов
. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ
.1 Характеристика условий строительства
.2 Методы производства основных СМР, техника безопасности
.2.1 Организация строительной площадки, участков работ и рабочих мест
.2.2 Эксплуатация строительных машин
.2.3 Эксплуатация технологической оснастки и инструмента
.2.4 Электросварочные и газопламенные работы
.2.5 Монтажные работы
.2.6 Транспортные работы
.3 Описание сетевого графика
.4 Расчет численности персонала строительства
Таблица 4.1 - Расчет площадей временных зданий и сооружений
.6 Расчет потребности в воде и определение диаметра труб временного водопровода
.7 Расчет потребности в электроэнергии
.8 Расчет потребности в сжатом воздухе и определение сечения разводящих трубопроводов
.9 Определение потребности в кислороде
.10 Расчет потребности в тепле
.11 Расчет потребности в транспортных средствах
.12 Технико-экономические показатели проекта производства работ
. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при организации земляных работ на объекте
.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда при организации земляных работ
.3 Организация рабочих мест
.4 Порядок производства работ
.5 Расчет времени эвакуации из производственного цеха
.6 Действия персонала в условиях ЧС
. ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
.1 Промышленная пыль и средства пылеулавливания
.1.2 Технологические мероприятия.
.2 Пылеулавливание
.2.1 Механический метод
.2.2 Движение газов
.2.3 Пылеудаление
.2.4 Пылеосадительные камеры
.2.5 Сухое инерционное пылеулавливание
.3 Мокрое пылеулавливание
.3.1Фильтрация.
.3.2 Физический метод
.3.3 Физико-химический метод
.4 Проектные мероприятия и стратегия их выбора
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Приложение 1
Приложение 2
В промышленном строительстве осуществляется непрерывное повышение технического уровня на основе дальнейшей индустриализации отдельных элементов производственных зданий, укрупнение сборных железобетонных и металлических конструкций, замена ручного труда механизированным. Сегодня широкой популярностью пользуются проекты промышленных зданий, которые могут быть возведены в самые кратчайшие сроки, но при этом, не забывается про соблюдение всех необходимых норм качества и безопасности. В наши дни наиболее актуально строительство промышленных зданий из металлоконструкций, быстромонтируемые здания из железобетонных конструкций.
В дипломном проекте рассматривается реконструкция производственного цеха БФФ, запроектированного по индивидуальному проекту. Проект предусматривает реконструкцию здания главного корпуса фанерного комбината "Новатор" в г. Великий Устюг и организацию дополнительной площади за счет строительства пристройки.
Проект разработан для условий г. Великий Устюг
По данным [1] расчетная зимняя температура равная средней наиболее холодной пятидневки -32º С, климатический район строительства - II в, носит резко континентальный характер.
Площадка строительства производственного цеха БФФ фанерного комбината "Новатор" расположена в г. Великий Устюг.
Строительство производственного цеха БФФ предусматривает переход на
выпуск большеформатной фанеры форматом 5х10 футов (1525х3050 мм).
Пристраиваемый производственный корпус представляет собой одноэтажное, каркасное, отапливаемое здание, состоящее из двух блоков. Блоки расположены относительно друг друга под углом 90° со смещением по осям 2,2 м.
Объёмно-планировочные решения производственного корпуса приняты на основании задания заказчика и расположения технологического оборудования.
Несущие элементы каркаса производственного корпуса - железобетонные колонны с шагом по среднему ряду 12 м, по крайним рядам - 6 м, металлические стропильные фермы пролетом 24 м и шагом 6 м, подстропильные фермы пролетом 12 м, а также металлические прогоны пролетом 6 м и шагом 3 м. Ограждающие конструкции - стеновые сэндвич-панели. Кровля - мембранная, неэксплуатируемая. Водосток - внутренний, организованный.
Характеристика здания:
высота здания по парапету - 10,90 м;
высота до низа конструкций покрытия - 6,00 м;
среда внутри здания неагрессивная;
степень огнестойкости - II;
класс ответственности - II.
Каркас здания представлен сборными железобетонными колоннами и металлическими фермами. Пространственная жесткость и устойчивость каркаса обеспечивается устройством жесткого сопряжения колонн с фундаментами, а также устройством жесткого диска покрытия.
Фундаменты под железобетонные колонны - столбчатые монолитные на естественном основании. Отметка верха подколонников - 0,250 м. Отметка подошвы -1,900 и -3,200 м. Размеры подколонников в плане 1100х1100 мм с центральной привязкой по осям.
Под всеми фундаментами устраивается бетонная подготовка толщиной 100 мм из бетона класса В 7,5 по слою уплотненного щебня толщиной 150 мм. По периметру здания устраиваются монолитные цокольные панели толщиной 350 мм. В качестве утеплителя цокольных панелей применяется плитный экструдированный пенополистирол «Стиродур С» фирмы «БАСФ АГ» марки 2800СS толщиной 60 мм. По наружной поверхности фундаментов и цокольных панелей предусмотрено устройство битумной обмазочной гидроизоляции. Обратная засыпка производится песчаным грунтом крупным или средней крупности с послойным тромбованием. Коэффициент уплотнения 0,98.
Материал фундаментов:
бетон тяжелый класса В25 по ГОСТ 26633-91 , марка по морозостойкости F200, марка по водонепроницаемости W4;
арматура периодического профиля класса А-400 по ГОСТ 5781-82*;
арматура гладкая класса А-240 по ГОСТ 5781-82*.
обмазочная гидроизоляция - битумная мастичная по типу БМ-3 в соответ-ствии с ВСН 32-80;
щебень фр. 20-40 по ГОСТ 8267-93*;
песок средней крупности по ГОСТ 8736-93*.
Колонны сборные железобетонные сечением 500х500 мм по средним рядам и 400х400 мм по крайним, с преимущественной сеткой 24х12 м. Шаг колонн по средним рядам - 12 м, по крайним - 6 м. Привязка всех колонн к координационным осям здания осевая (геометрические оси сечения колонн совпадают с координационными осями). Армирование колонн принято симметричное с расположением рабочих стержней в угловых зонах сечения. Глубина заделки колонн в стакан фундаментов - 0,9м.
Материал колонн:
бетон тяжелый класса В25 по ГОСТ 26633-91 , марка по морозостойкости F200, марка по водонепроницаемости W4;
арматура периодического профиля класса А-400 по ГОСТ 5781-82*;
арматура гладкая класса А-240 по ГОСТ 5781-82*.
В покрытии применены легкие металлические конструкции по серии 1.460.3-23.98 из замкнутых гнутосварных профилей. Покрытие состоит из стропильных и подстропильных ферм, прогонов, вертикальных и горизонтальных связей, а также стального профилированного настила. По торцам здания устанавливаются стропильные балки. Стропильные фермы запроектированы двухскатными, с уклоном верхнего пояса 10% и равномерной треугольной решеткой, с нисходящими опорными раскосами. Пролет - 24 м, размер панелей - 3м. Фермы компануются из 2-х отправочных марок. Монтажное соединение - фланцевое. Соединение элементов решетки с поясами ферм бесфасоночное. Шаг стропильных ферм - 6 метров. Подстропильные фермы пролетом 12м запроектированы в виде треугольного отправочного элемента. Все заводские соединения элементов стропильных и подстропильных ферм сварные. Неизменяемость покрытия в горизонтальной плоскости обеспечивается сплошным диском, образованным профилированным настилом, закрепленным на прогонах самонарезающими винтами. Прогоны раскрепляют верхние пояса ферм через 3м и крепятся к фермам и балкам на болтах. Нижние пояса стропильных ферм развязаны из плоскости вертикальными связями и распорками, которые передают все горизонтальные силы с нижнего пояса ферм на верхний диск покрытия. Опирание стропильных и подстропильных ферм на железобетонные колонны предусмотрено посредством надколонников. Надколонники устанавливаются на закладные детали и прикрепляются к колоннам анкерными болтами и на монтажной сварке. Все металлоконструкции изготавливаются из стали С245, С345 по ГОСТ 27772-88. Все открытые металлические конструкции окрашиваются двумя слоями эмали ПФ 115 (ГОСТ 6465-76) по слою грунта ГФ 021 (ГОСТ 25129-82).
Кровля мембранная, неэксплуатируемая, с организованным внутренним водостоком, по жесткому утеплителю, укладываемому на профнастил.
Состав кровли:
кровельная гидроизоляционная ПВХ - мембрана LOGICROOF RP;
верхний теплоизоляционный слой - плиты АКСИ РУФ В, t=50мм; ρ=190 кг/м3;
нижний теплоизоляционный слой - плиты АКСИ РУФ Н, t=100мм; ρ=135 кг/м3;
пароизоляция - мембрана ТН.
Полы монолитные по грунту, шлифованные железобетонные, бетон класса В25, подстилающий слой из щебня фракции 20-40.
Стены наружные - трехслойные структурные панели типа сэндвич с наполнителем из негорючей минераловатной плиты на базальтовой основе с поперечно-ориентированным направлением волокон, толщиной 100 мм. Монтажная ширина панелей -1,2м. Обрамление проемов - металлический гнутый профиль.
В проекте разработана система дежурного отопления цеха, рассчитанная на поддержание температуры внутреннего воздуха в цехе +5оС.
Система отопления цеха - двухтрубная тупиковая. Подающий трубопровод проложен по колоннам на отм. +2.700 над окнами первого яруса и на отм. +2,20 по внутренней стене цеха, обратный - по полу цеха и над воротами.
Трубопроводы системы отопления диаметром более 50 мм приняты из стальных электросварных труб по ГОСТ 10704-91, диаметром 50 мм и менее из стальных водогазопроводных труб по ГОСТ 3262-75.
Вентиляция помещений цеха рассчитана на разбавление вредных веществ и теплоизбытков , выделяющихся от работающего оборудования, на возмещение воздуха, удаляемого системами пневмотранспорта, аспирации, используемого из помещения на сушку.
Вентиляция помещений цеха запроектирована приточно-вытяжной с механическим побуждением воздуха. В летний период дополнительно предусмотрена естественная вентиляция.
Удаление воздуха общеобменной вентиляцией предусмотрено из верхней зоны системами В7-В11 через крышные вентиляторы ВКР №8 .
В теплый период предусмотрено удаление воздуха через аэрационный фонарь за счёт теплоизбытков.
Подача воздуха осуществляется в верхнюю зону через перфорированные воздуховоды ВПК (серия 5.904-6) в зимний и летний периоды. В летний период дополнительный приток через открытые проемы окон и дверей.
Дымоудаление цеха предусмотрено через светоаэрационные фонари с механизированным приводом для открывания проёмов в фонарях.
У основных технологических ворот установлены воздушно-тепловые завесы. Количество тепла на тепловые завесы определено из условия работы в час одних ворот 10 минут. Расход тепла на тепловые завесы составляет 159930 ккал/ч.
Cистемы водоснабжения, водоотведения и пожаротушения.
На фанерном комбинате существуют системы производственно-противопожарного и хозпитьевого водоснабжения.
Предприятие имеет свои водозаборные сооружения на р. Сухоне и очистные сооружения на территории комбината.
В соответствии с техническими условиями, выданными предприятием, снабжение цеха технической водой предусматривается от одного существующего трубопровода технической воды диаметром 150 мм, проходящим по проектируемому корпусу, а подача питьевой воды предусматривается от существующего питьевого водопровода диаметром 150 мм, проходящего по существующему цеху.
В цехе запроектированы системы:
Хоз. - питьевого водоснабжения;
Производственного водоснабжения;
Пожаротушения;
Автоматического пожаротушения.
Сети систем хоз.-питьевого и производственного водопроводов выполняются из стальных труб по ГОСТ 3262-75 и ГОСТ 20704-91. Для учета расхода воды устраиваются водомерные узлы на хоз. -питьевом и производственном водопроводах. На питьевом водопроводе устанавливают расходомеры МСХ-32.
В производственном корпусе сбросы канализации отсутствуют. Предусмотрена система повторного использования клеесодержащих стоков от мытья клеевальцов на приготовление клея.
Отвод воды от промывки клеевальцов предусматривается самотеком в емкость 1 м3 поставки заказчика. Затем стоки, загрязненные остатками клея, по напорной сети подаются в бак для промывочной воды, откуда поступают на приготовление клея.
Напорная сеть выполняется из стальных водогазопроводных труб по ГОСТ 3262-75, самотечная - из чугунных канализационных труб ГОСТ 6942-98.
Для отведения дождевого стока с кровли здания предусматривается система внутренних водостоков и локальных очистных сооружений. Сети внутренних водостоков выполняются из стальных сварных труб по ГОСТ 10704-91. Стальные трубы окрашиваются масляной краской за 2 раза.
Пожаротушение осуществляется технической водой. Наружное пожаротушение осуществляется от пожарных гидрантов. Водоснабжение из р. Сухоны насосами насосной станции I подъема путем подачи воды в сеть водопровода технической воды. При пожаре насосная станция обеспечивает расход 160 м3/ч напор - 70м.
Электроснабжение запроектировано в соответствии с ПУЭ по II категории. Управление технологическим оборудованием предусмотрено со шкафов управления, поставляемых комплектно с оборудованием. В качестве пусковой аппаратуры для остальных электроприемников запроектированы ящики управления Я5000, магнитные пускатели ПМЛ и пакетные выключатели.
Прокладка кабельных линий запроектирована открыто по стенам, по металлическим закрытым лоткам без перфорации и в стальных трубах.
В здании производственного цеха должна быть выполнена основная система уравнивания потенциалов, соединяющая между собой следующие проводящие части:
Защитный проводник питающих линий;
Металлические трубы коммуникаций, входящих в цех;
Заземляющий проводник, присоединённый к контуру заземления КТП;
Молниезащита корпуса;
Дополнительную систему уравнивания потенциалов.
Соединение указанных проводящих частей между собой следует выполнять при помощи главной заземляющей шины. Все ГЭШ соединены между собой стальной полосой 4х50 кв.мм.
Здание цеха подлежит устройству молниезащиты по III уровню защиты. В качестве молниеприемника используются металлические фермы.
Токоотводами являются металлические части фасада, опорные металлические конструкции для крепления стеновых сэндвич-панелей..