Концепция тянущего производства не требует тотальной компьютеризации, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.
Технология JIT - Just-in-time (Точно в срок) была создана в начале 1970-х гг.
Основная идея технологии точно в срок заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При этом страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, не нужны.
Технология «точно в срок» тесно связана с составляющими логистического цикла. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибьюции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, а это требует адекватной реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.
Логистическая технология «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:
- минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
- короткими производственными (логистическими) циклами;
- небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
- взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
- эффективной информационной поддержкой;
- высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.
Преимущества:
- - существенное сокращение времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
- - отказ от запасов;
- - выполнение обязательств, повышение уровня к исполнительской дисциплине персонала
Технология «точно в срок» способствует усилению контроля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры. Производственные системы, основанные на данном подходе, связанном с синхронизацией всех процессов и этапов поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции потребителям, предполагают точность информации и прогнозирования.
Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т. п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» - концепции JIT II.
Основной целью логистической концепции JIT II является
максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня
запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности
и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов
потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие
производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции
группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.
Технология «Семь 0» была создана в начале 1980-х гг. и является расширением технологии точно в срок на сопутствующие основной деятельности логистические операции.
Технология «Семь 0» предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации материального потока и технологических операций.
Сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и обеспечение полной сбалансированности процессов перевозок, производства, монтажа, их синхронизация является задачей технологи.
Вариантами технологии являются приемы монтажа «с колес», предусматривающию совмещение производственных работ по видам, а так же закупка одновременно с производством.
В основу технологии заложены следующие семь элементов:
- 0 простой (мин. Время наладки при смене изделия)
- 0 размер партии на рабочем месте
- 0 потери времени и затрат на транспорт
- 0 сверхнормативной продукции
- 0 простоев при устранении неисправностей
- 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов)
Наличие «0» не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к
которой стремятся.
Технология KANBAN была создана в начале 1960-х гг. в корпорациях Японии.
Сущность системы заключается и том, что все производственные подразделения завода снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к тому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-потребитель не имеет жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла
Цель системы - производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.
Главное преимущество системы состоит в KANBAN обеспечит простой, доступной, регулярно обновляемой информацией о любом изделии и производственными инструкциями, устранит избыток незавершенного производства и выявит источники скрытых потерь на каждом рабочем месте.
Технология KANBAN является одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок».
Преимущества:
- предотвращение перепроизводства, увеличении гибкости производства в реагировании на колебания спроса;
переход к выпуску продукции малыми партиями;
расширение ассортимента выпускаемой продукции;
упрощение системы снабжения и объединение производственных процессов в единое целое
В этой системе сочетаются особенности системы «точно в срок», в частности, малый размер запаса, и отдельные производственные единицы. Системы наиболее применимы для изделий, выпускаемых в больших объемах на регулярной основе. Они гораздо менее применимы для дорогих или крупных изделий, расходы за хранение которых на складе или доставку велики; системы менее применимы отношении нечасто и нерегулярно используемых изделий или на предприятия обрабатывающей промышленности, которые не делятся на малые производственные единицы.
Система KANBAN ощутимо уменьшает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенное производстве на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в производственном процессе. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее «узкое место».
Таким образом, система KANBAN позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе.
Практическое использование cиcтемы KANBAN, а затем ее модифицированных
версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить
логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного
капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить
страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства.
Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими
известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность
уменьшить производственные запасы на 50%, товарные - на 8% при значительном
ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой
продукции.
Оптимизированная производственная технология - (OPT - Optimized Production Technology) была создана в начале 1980-х гг.
Оптимизированная производственная технология - система организации производства и снабжения, разработанная Израильскими и Американскими специалистами. Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, «критических ресурсов», в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.
Это «вытягивающая» система организации и оперативного управления производством (снабжением), известная также под названием «Израильский Канбан». Основным принципом технологии ОРТ является выявление в производстве «узких мест» или «критических ресурсов»
Технология позволяет не только эффективно устранять «узкие места» в цепи
поставок как «КАНБАН», но и предотвращать их возникновение.
4. КОНЦЕПЦИЯ ЛОГИСТИКИ
ОРИЕНТИРОВАННОЙ НА СПРОС (DDT)
В зарубежной практике среди прочих производственных концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции «Логистика, ориентированная на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP «планирования потребностей/ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса.
Наиболее известными являются четыре варианта технологии:
- точки заказа (перезаказа) (RBR- Rules based Reorder);
- быстрого реагирования (QR - Quick Response);
- непрерывного пополнения запасов (CR - Continuous Replenishment);
- автоматического пополнения запасов (AR - Automatic Replenishment)
Хронология разработки и внедрения RBR: в подсистеме DRP I => QR в
подсистеме DRP II => CR и AR в подсистемах DRPII/модуле «Логистика» ERP.
Технология точки заказа (перезаказа) (RBR - Rules based Reorder) представляет собой правила, основанные на точке возобновления заказа. Технология была создана в начале 1990-х гг.
Базовая концепция - (DDT - Demand-driven Techniques/Logistics)логистика, ориентированная на спрос.
Технология точки заказа использует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (перезаказа) ROP (reorder point) и статистических параметрах расхода продукции. Эта концепция применяется для определения и оптимизации уровня страховых запасов в целях элиминирования<#"730762.files/image004.gif">
Рис.
4. Описание производственного процеса в технологии шести сигм
В нотации такого графика возникает следующее толкование: изделие, отвечающее требованиям, занимает на оси абсцисс положение в нуле, если оно лучше, чем требуется - правее нуля, хуже - левее. Бывают случаи, когда и отклонение в большую сторону - недостаток изделия. Чем больше во всём количестве выпущенных изделий точно удовлетворяющих требованиям, тем выше кривая в нуле.
«Шесть
сигм» является зарегистрированным знаком обслуживания и торговой маркой
<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D0%BE%D1%80%D0%B3%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D1%8F_%D0%BC%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B0>
компании Motorola. Среди других компаний, которые первыми начали применять концепцию
и добились положительных результатов отмечаются Honeywell, General Electric
<http://ru.wikipedia.org/wiki/General_Electric>.
Технология логистики в реальном масштабе времени (Time-based logistics) была создана в середине 2000-х гг.
Она сочетает в себе принципы бережливости и своевременности (точно в срок).
Чтобы быть конкурентоспособной на рынке, фирме необходимы гибкость и динамичность, т.е. быстрая адаптация к изменяющимся условиям рыночной среды и спроса на продукцию. Таким образом, важнейшее значение приобретает фактор времени. Технология Time-basedlogistics направлена на оптимизацию всех фаз жизненного цикла изделия по времени: научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок, поставок сырья и материалов, производства, обработки заказа и доставки готовой продукции потребителям, выполнения послепродажного сервиса и т.д. Для сокращения продолжительности полного логистического цикла предусмотрена интеграция с логистическими посредниками в системах дистрибьюции.
Логистика в ее современном виде немыслима без информационных технологий. Трудно представить себе формирование и организацию работы логистической сети без интенсивного обмена информацией в реальном времени, без быстрой реакции на потребности рынка.
Сегодня практически невозможно обеспечить конкурентное качество товаров и услуг без информационных систем и программных комплексов для анализа, планирования и поддержки принятия коммерческих решений в логистике.
Более того, именно благодаря развитию информационных систем и технологий, обеспечившему автоматизацию типовых технологических операций и принятие решений в реальном масштабе времени, логистика стала доминирующей формой организации товародвижения на высококонкурентных рынках экономически развитых стран.
Современные информационные технологии открыли эпоху конкуренции в режиме
реального времени, создали возможность повышения оперативности и точности
выполнения логистических операций и функций. Логистические менеджеры могут
теперь получать более точную и оперативную информацию о продажах, а значит,
могут принимать адекватные решения по управлению логистическими функциями.
Своевременная и полная информация повышает точность или вовсе избавляет от
необходимости делать прогнозы (эти прогнозы становятся гораздо более точными),
а также от необходимости поддерживать в логистических цепях и каналах
значительные страховые запасы.
Технология логистики добавленной стоимости (Value added logistics)была создана в конце 1990-х гг.
Она базируется на основах финансового управления производством и технологии бережливости, в том числе технологии шести сигм.
Технология Value added logistics- «логистика добавленной стоимости» - основана на достаточно простой идее: любая логистическая операция добавляет стоимость продукту или услуге. Однако добавление стоимости еще не означает добавления ценности (полезности) с позиций потребителя. Технология Value added logistics определяет логистический сервис как процесс создания существенных выгод, содержащих добавленную стоимость, в логистической цепи наиболее эффективным, с точки зрения потребителя, способом.
Главное определить (специфицировать) потребности клиента в логистических услугах и включить в логистический процесс только те операции/функции, которые действительно выполняются с минимальными затратами ресурсов. Ключевой вопрос формулируется следующим образом: «Действительно ли затраты, выделенные на оказание логистических услуг, являются обоснованными, и если да, то тем ли потребителям они адресованы?» За этим вопросом неизбежно возникает следующий: «Как определить базовый уровень обслуживания для большинства потребителей?» Наконец, ключевым потребителям может быть предложен уровень сервиса несколько выше базового. Логистический сервис сверх базового уровня называют логистикой с добавленной стоимостью. Такое обслуживание по определению уникально и предоставляется особым потребителям помимо базовых сервисных программ фирмы.