Курсовая работа (т): Технологический процесс ремонта вала ведущей конической шестерни редуктора заднего моста МАЗ-5335

Технологический процесс ремонта вала ведущей конической шестерни редуктора заднего моста МАЗ-5335

Технологический процесс ремонта вала ведущей конической шестерни редуктора заднего моста МАЗ-5335

Содержание

Введение

. Обоснование размера производственной партии

. Разработка технологического процесса восстановления деталей

.1 Разработка технологического процесса

.2 Выбор способа восстановления детали

.3 Схемы технологических операций

. Разработка операций по восстановлению деталей

.1 Исходные данные

.2 Содержание операции

.3 Определение припусков на обработку

.4 Расчет режимов обработки

.5 Расчет норм времени

. Разработка технологического процесса сборки

.1 Исходные данные

.2 Технические условия на сборку

.3 Технологический процесс сборки

. Конструкторская часть

Заключение

Список литературы

Введение

Ремонт является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами. Увеличение масштаба производства автомобилей приводит к росту абсолютного объёма ремонтных работ.

Наряду с поиском путей и методов повышения надёжности, которые закладываются в конструкцию автомобиля при проектирование и внедряются в сфере производства, необходимо изыскивать пути и методы для решения той же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобиля в эксплуатации, зависит действительный его срок службы до ремонта.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысит срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведёт к сокращению общего количества КР.

Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предполагает внедрение прогрессивных форм организации руда, повышения уровня механизации работ, производительности оборудования, сокращение затрат труда и средств.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие. Ещё не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно ещё всё отстаёт от основного производства-автомобилестроения

Объект исследования - вал ведущей конической шестерни редуктора заднего моста МАЗ-5335.

Цель работы: разработка технологического процесса восстановления вала ведущей конической шестерни редуктора заднего моста МАЗ-5335.

Разработаны процессу по восстановлению шкива с подбором наиболее рационального способа и оборудования. Было применено приспособление, позволяющее облегчить условия труда и ускорить технологический процесс ремонта.

Улучшение технологического процесса ремонта повышает производительность труда и создает более благоприятные условия труда, а, следовательно, повышает качество восстановления деталей.

1. Обоснование размера производственной партии деталей

Размер производственной партии для восстановления деталей Х, дет/день, определяется по формуле

 (1)

где N =7500 - годовая производственная программа;

n =1 - число деталей в изделии;

Фдн = 253 - число рабочих дней в году;

Км =0,39 - маршрутный коэффициент восстановления деталей;

t =2 - необходимый запас деталей для обеспечения непрерывности сборки.

Принимается Х= 23 дет/ден.

2. Разработка технологического процесса восстановления деталей

.1 Разработка технологического процесса

Характеристика детали и условий ее работы.

Вал ведущей конической шестерни редуктора заднего моста:

·      Материал - Сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71

· Твёрдость:

на поверхности шлицев НRC 56, не менее,

под подшипники HRC 30, не менее

·      Класс детали - Прямые круглые стержни

·        Дефекты:

- Износ шлицев по ширине мм

Износ шеек подшипников до диаметра 39,58 и 59,71мм.

Вал ведущей конической шестерни редуктора заднего моста служит для передачи крутящего момента от карданного вала к ведомой шестерне центрального редуктора заднего моста. Работает в условиях трения в сопровождении знакопеременных нагрузок и механических деформаций. Разрушительными факторами, снижающими прочность данной детали, являются трение, изгиб, знакопеременные нагрузки, скручивание, срез.

Карта технических требований на дефекацию детали представлена в таблице 1.

Таблица 1- Карта технических требований на дефекацию детали

Эскиз вала ведущей конической шестерни редуктора заднего моста представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Вал ведущей конической шестерни редуктора заднего моста

2.2 Выбор способа восстановления детали

Выбор способа восстановления детали представлен в таблице 2.

Таблица 2 - Выбор способа восстановления детали

1. Износ шлицев по ширине мм1) Наплавка:

вибродуговая

под слоем флюса
 - в среде СО2

) Электролитическое наращивание:
 - хромирование

железнение

) Постановка ДРД

,62
0,7

,63

,58

,9

,25

,435

,403

Выбранный способ для восстановления дефектов, наплавка под слоем флюса:

·      Высокая производительность процесса;

·        Более высокое качество сварных соединений;

2.3 Схема технологического процесса

Схема технологического процесса приведена в таблице 3.

Таблица 3 - Схема технологического процесса

1. Износ шлицев по ширине ммНаплавка под слоем флюса1

Сварочная

Заплавить канавки с перекрытием наружного диаметра шлицев.

Токарная

а)Обточить до диаметра 55,2+0,1мм.

б)Снять фаску .

Слесарная

Фрезеровать 10 шлицев.

Шлифовальная

2. Износ шеек подшипников до диаметра 39,58 и 59,71мм   Наплавка под слоем флюса          1    2   3         4           Токарная Проточить шейки до правильной геометрической формы. Сварочная Наплавить шейки подшипников. Токарная а)Проточить шейки до диаметров 40,2+0,1 и 60,2+0,1 мм. б)На шейке под задний подшипник снять фаску  на торце.
в)На шейке под задний подшипник проточить канавку под стопорное кольцо.

Шлифовальная

План технологических операций представлен в таблице 4.

Таблица 4 - План технологических операций

025           Шлифовальная а)Шлифовать шейку шлицев до номинального диаметра мм

под задний подшипник мм

под задний конический подшипник мм

под передний конический подшипник мм.Круглошлифовальный станок 3Б151

3. Разработка операций по восстановлению деталей

.1 Исходные данные

Для токарной операции:

) Материал - Сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71;

) Твёрдость - 1)на поверхности шлицев НRC 56, не менее;

)под подшипники HRC 30, не менее;

) Оборудование - ТВС 1К62;

) Инструмент - Резец прорезной Т15К6 ГОСТ 17163-82.

Для шлифовальной операции:

1)    Материал - Сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71;

Твёрдость - 1)на поверхности шлицев НRC 56, не менее;

)под подшипники HRC 30, не менее;

2)    Оборудование - Круглошлифовальный станок 3Б151;

3)      Инструмент - Шлифовальный круг Э-25-16 СМ2-С1К ПП ГОСТ 2442-83.

.2 Содержание операции

Для токарной операции:

1)    Установить деталь в центра;

2)      Проточить шейки;

)        Измерить шейки;

)        Снять деталь.

Для шлифовальной операции:

1)     Установить деталь в центра;

2)      Отшлифовать шейку;

)        Измерить шейку;

)        Снять деталь.

.3 Определение припуска на обработку

Глубина резанья, t, мм, определяется по формуле

 (2)

где d - необходимый диаметр, принимаем 39,0 мм;

D - данный диаметр, 39,58 мм.

Длина обрабатываемой поверхности L, мм, определяется по формуле

L = l + l1 + l2, (3)

где l - длина обработки, принимаем 30 мм;

l1 - длина врезания и перебега инструмента;

l2- длина не взятия пробной стружки. Принимается мм.

Длина обрабатываемой поверхности l1,мм, определяется по формуле

 (4)

где t - глубина резанья (0,29мм);

 - главный угол в плане (45°).

L = 30 + 2 + 1 = 33 мм.

.4 Расчет режима обработки

Табличная подача Sт=0,4 мм /Лит. 5/.

Фактическая подача с учетом поправочных коэффициентов Sр, мм/об, определяется по формуле

 (5)

 (6)

где К1 =0,75 - коэффициент в зависимости от твердости обрабатываемой поверхности /Лит. 3/;