Курсовая работа (т): Технологический процесс восстановления полуоси автомобиля ЗиЛ-130

Технологический процесс восстановления полуоси автомобиля ЗиЛ-130

ОБГОУ СПО

         «Костромской автотранспортный колледж»

         КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по ремонту автомобилей

Технологический процесс восстановления полуоси автомобиля ЗиЛ-130

Выполнил : Лекшеров С.О.

Принял : Нуждов А.И.

г. Кострома 2015.

Содержание

Введение

Обоснование размера производственной партии

Характеристика детали и условия ее работы

Выбор способа восстановления детали

Схема технологического процесса

План технологических операций

Разработка операций по восстановлению полуоси

Расчет режимов обработки и норм времени на наплавку

Расчет режимов обработки и норм времени на шлифование

Назначение, устройство и работа приспособления для восстановления полуоси

Техника безопасности при проведении наплавочных работ

Выводы и заключения

Используемая литература

Введение

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой манёвренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозок грузов и пассажиров в основном на небольшие расстояния.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте. Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобиля, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20-30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно все еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой уровень механизации достигает лишь 25-40% , вследствие, чего производительность труда в 2 раза ниже чем в автомобилестроении.

Авторемонтные предприятия оснащены в основном универсальным оборудованием большей степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития. Зарубежная практика показывает что, восстановление деталей является одним из наиболее прогрессивным, исправлением в области ремонта. В США например о которых у нас бытует мнение, что там нет ремонта, 25% потребности запасных частей покрывается за счет восстановления деталей. У нас эта цифра намного скромней. Расширение номенклатуры восстановления деталей позволяет с экономить только на капитальном ремонте грузовых автомобилей 675 тыс. т. металла в год. Следует отметить что при больших масштабах централизованного восстановления деталей в ремонтном производстве создаются условия, позволяющие использовать многие научно-технические достижения, что может служить основой снижения затрат на восстановления деталей, повышение их качества. Потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобиля, которые не полностью использованы. В результате сохраняется значительный объем труда. Ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материала в 20 - 30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до КР, не превышает несколько десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня, обеспечивающего наибольшую долговечность автомобилей.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР.

Цель моего курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления полуоси ЗиЛ-130, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Обоснование размера производственной партии

Для определения оптимальной величины производственной партии деталей воспользуемся формулой:

где- Производственная программа изделий в год - 5000 .- Число деталей в изделии.- Необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки.- 2 -3 дня - для крупных деталей.- 5 дней - для средних деталей. - 10 -15 дней - для мелких деталей.

Ф= 253 количество рабочих дней в году.

 Штук .

Характеристика детали и условия её работы

Полуось - относится к круглым стержням которые характеризуются цилиндрической формой при длине, значительно превышавшей диаметр детали. Для изготовления - применяются конструкционные среднеуглеродистые и легированные стали, Сталь 40 ХГТР. Рабочие поверхности в большинстве случаев подвергают закалке токами высокой частоты или цементации (цианированию) с последующей закалкой и низкотемпературным отпуском, до твердости HRC 50-55. К механическим свойствам - стали 40 ХГТР относится относительное удлинение 9%, предел текучести 85 кг/мм, ударная вязкость 6 кг/см, свариваемость удовлетворительная, область применения (шестерни и валы).

В химический состав стали входит:

Сталь хромокремнистая Si кремний - 1,00 - 1,30% уменьшает критическую скорость закалки, увеличивает прокаливаемость несколько увеличивает количество остаточного аустенита, повышает точки А1 и А3.

Mn маргонец - 0,30 - 0,60% уменьшает критическую скорость закалки, увеличивает количество остаточного аустенита, понижает точки А1 и А3. C углерод - 0,29 - 0,37%хром - 1,30 - 1,60% уменьшает критическую скорость закалки, понижает точку А3 и повышает точку А1, увеличивает количество остаточного аустенита, увеличивает прокаливаемость.никель - 1,30 - 1,60% уменьшает критическую скорость закалки, понижает точки А1 и А3, несколько увеличивает прокаливаемость, увеличивает количество остаточного аустенита.

Шероховатость - поверхности при тонком фрезеровании РА 1,25.

Базовые поверхности - при изготовлении и ремонте детали: центровые отверстия и обработанная поверхность.

Характер износа - детали неравномерный.

Характер нагрузок - детали знак переменные.

Характер деформации - детали происходит изгиб и скручивание детали.

Выбор способа восстановления детали

Дефекты:

. Износ шлицевых зубьев по толщине.

2. Износ концевых отверстий под различные втулки.

. Погнутость фланца.

Возможные способы восстановления дефекта №1:

. Наплавка под слоем флюса.

. Вибродуговая наплавка.

. Наплавка в среде СО2.

Дефект №1

Анализируя условия работы детали и оценочные показатели выбираем наплавку под слоем флюса Кд=0,79 Кс=48,7

. Электродуговая сварка.

. Аргоннодуговая сварка.

. Газовая сварка.

Дефект №2:

Анализируя условия работы детали и оценочные показатели выбираем электродуговую сварку Кд=0,42 Кс=97,5

Возможные способы восстановления дефекта №3:

1. Данный дефект устраняется единственным способом пластическим деформированием Кд=0,9 Кс=58,8

Схема технологического процесса

План технологических операций

Разработка операций по восстановлению полуоси автомобиля ЗиЛ-130

Операция Наплавки.

Исходные данные для операции 01:

Деталь: полуось автомобиля ЗиЛ-130.

Размер обрабатываемой поверхности: L= 95 мм D=60 d=49.

Материал: сталь 40 ХГТР ГОСТ 1050-60.

Материал электродной проволоки Hn-65.

Плотность электрода 7,5 гр/см ³

5Твёрдость: HB 50-55.

Оборудование: Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62

Положение детали (шва) в пространстве - горизонтальное.

Масса детали: менее10 кг

Размер производственной партии 220 изделий в год.

Операция Фрезерования.

Исходные данные для операции 03:

Деталь: полуось автомобиля ЗиЛ-130.

Материал: сталь 40 ХГТР ГОСТ 1050-60.

3 Твердость: НВ-50-55.

4 Масса детали: менее10 кг.

5 Оборудование: Горизонтально-фрезерный станок 6М82Г.

6 Режущий инструмент: Дисковая фреза D60R18

7 Установка детали: Делительная головка.

8 Условия обработки: Горизонтальное без обработки.

Расчет режимов обработки и норм времени на наплавку

полуось восстановление шлифование технологический

1. Устанавливаем диаметр изделия после наплавки:

Д = 57 мм

. Определяем толщину слоя наплавки по формуле:

=49 мм из задания.

. Определяем число проходов при наплавке по формуле:

Согласно таб. 203 толщина наплавки h=2 при этом число проходов равно: i =2* 16=32 .16-число зубьев

. Выбираем марку и диаметр электродной проволоки, при этом диаметр проволоки выбирают в зависимости от толщины наплавленного слоя по таб. 203: d = 2.0 мм из таб. 203

. Определяем шаг и скорость наплавки:

Шаг наплавки VТ = 3.2 мм/об из таб. 203

Скорость наплавки SТ = 1.8 м/мин

. Определяем частоту вращения изделия по формуле:

. Определяем фактическую скорость наплавки по формуле:

n- Частота вращения шпинделя по паспорту станка n=16 об/мин