Материал: 2263

6 Содержание отчета

6.1В отчет внести наименование и цель практической работы;

6.2Представить все этапы компонования разрабатываемого с выделением и соответствующим оформлением каждого этапа;

6.3Все предусмотренные заданием эскизы аккуратно выполняются каранда-

шом или на ЭВМ в любом векторном редакторе графики.

6.4 Ориентировочные расчеты на прочность, жесткость и др. выполнять со-

гласно методикам, изложенным в соответствующих дисциплинах (сопротивление материалов, детали машин, теория машин и механизмов и др.)

6.5 Подготовить ответы на контрольные вопросы.

7 Контрольные вопросы

1 Основное содержание исходных данных, необходимых для компонования разрабатываемого объекта?

2 Каков порядок и последовательность компонования изделия?

3 Каким образом выбирается оптимальная конструкция объекта при его ком-

поновании?

4 Какие расчеты, кроме указанных в настоящей методике, могут выполняться при компоновании объекта?

5 Какими путями при компоновании разрабатываемого объекта обеспечивают резервы его последующего развития?

6 За счет чего обеспечивают повышение уровней унификации и стандартиза-

ции разрабатываемого изделия при компоновании?

7 Порядок и цель разработки схемы сборки-разборки проектируемого изделия?

8 В чем заключается анализ конструкции разрабатываемого изделия на на-

дежность функционирования в эксплуатации?

9 В чем основные особенности выполнения эскизов и чертежей при компоно-

вании разрабатываемого изделия?

26

Практическая работа № 4

Периодичность проведения ТО и ТР технологического оборудования

1 Цель работы

Освоить методику планирования периодичности ТО и ТР технологического оборудования

2 Общие положения

В планировании технической эксплуатации технологического оборудования различают следующие системы.

Система проведения ТО и P по потребности. Ремонт оборудования выполняется только тогда, когда дальнейшая эксплуатация его оказывается невозможной.

Система проста, но имеет существенные недостатки: отсутствие планирования; невозможность управления надежностью оборудования; невозможность исключения внезапного выхода машины из строя.

Система стандартных ремонтов. Эта система предусматривает принудительный вывод оборудования в ремонт и принудительную замену деталей и сборочных единиц на запасные в заранее установленные сроки эксплуатации независимо от состояния оборудования, Ремонт выполняется по единожды разработанному процессу с определенной схемой, технологией и объемом работ. Система имеет как достоинства, так и недостатки.

Кдостоинствам относится наличие планирования материально-технического и технологического обеспечения при реализации ТО и Р оборудования.

Кнедостаткам – неэкономичность технической эксплуатации, так как при проведении работ заменяются все детали, в том числе и те, межремонтный ресурс которых не вышел, а также то, что не учитывается техническое состояние конкретной единицы оборудования.

27

Система после осмотровых ремонтов. Согласно этой системе планирование сроков и видов ремонта конкретного оборудования осуществляется на основе анали-

за его технического состояния во время осмотров.

Достоинством системы является возможность планирования ТО и Р.

Недостатки: субъективизм оценки технического состояния из-за отсутствия объективных критериев и методов определения состояния; отсутствие критериев расчета сроков и видов ремонтов; возможность внеплановых выходов оборудования в ремонт.

Система ТО и Р по состоянию с контролем параметров. Объем, сроки и пе-

риодичность ремонтных и профилактических работ устанавливаются на основе объ-

ективного анализа технического состояния. Объективная оценка технического со-

стояния производится за счет непрерывного или периодического контроля парамет-

ров оборудования.

Система носит упреждающий характер и обеспечивает максимально возмож-

ное использование технического ресурса всех элементов оборудования. Основная сложность – обеспечение точного непрерывного или периодического объективного контроля параметров в процессе эксплуатации, поэтому в настоящее время данная система нашла очень ограниченное применение.

Система планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания

(ППР). Эта система имеет следующие разновидности:

ППР по наработке (регламентный);

ППР по сроку службы (календарный);

ППР комбинированный.

В соответствии с принципами этой системы оборудование с определенным объемом эксплуатации (наработкой или сроком) подвергают техническим осмотрам и плановым ремонтам различных видов. В промежутках между плановыми ремон-

тами оборудование подвергают текущему и межремонтному обслуживанию.

Регламентная система ППР характерна для оборудования или отдельных его агрегатов, систем и сборочных единиц, изменение показателей качества функциони-

рования которых зависит от конкретных условий эксплуатации и действительной

28

наработки. Основной критерий оценки технического состояния – величина физиче-

ского износа. Календарная система ППР характерна для оборудования, его агрега-

тов, систем и сборочных единиц, изменение показателей качества функционирова-

ния которых зависит от процессов старения в условиях воздействия окружающей среды и не зависит от наработки.

Комбинированная система ППР представляет собой комбинацию регламент-

ной и календарной систем.

Рассмотрим более подробно систему ППР.

Основные принципы, положенные в основу системы:

все профилактические и ремонтные работы в течение ремонтного цикла про-

водятся планово, периодически;

все профилактические и ремонтные работы выполняются в объеме, необходи-

мом для восстановления утраченной на данный момент работоспособности и доста-

точном для создания запаса работоспособности до следующего ремонта или ТО;

объем и содержание профилактических и ремонтных работ устанавливается предварительно в зависимости от наработки до момента их проведения, ремонто-

пригодности и ремонт сложности по типам оборудования и окончательно, на мо-

мент проведения работ в зависимости от условий, режимов эксплуатации оборудо-

вания в предшествующем периоде и действительного технического состояния на момент проведения работ.

В систему ППР входят: текущее ежесменное (ЕТО) и периодическое обслужи-

вание (ПТО); технический осмотр (О); текущий ремонт (ТР); средний ремонт (СР);

капитальный ремонт (КР).

Текущее и периодическое обслуживание, технический осмотр являются со-

ставными частями технического обслуживания (ТО) оборудования. Все работы по ТО проводятся в соответствии с инструкциями и планами-графиками в периодах между сменами, после работы и в нерабочие дни.

Виды работ, выполняемых персоналом различных подразделений предпри-

ятия по техническому обслуживанию, представлены в таблице 1.

29

Таблица 1 – Виды работ при ТО технологического оборудования ПТС

Структура межремонтного цикла – последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в межремонтном цикле (рис. 1).

ТМО – межосмотровый период; ТО – осмотр; ТС – средний ремонт; ТТ – текущий уход; ТМП

межремонтный период, ТМЦ – межремонтный цикл, ТРЦ – ремонтный цикл Рис. 1. Структура межремонтного цикла

Структура межремонтного цикла зависит от сложности и количества потреб-

ных ремонтов, конструкционных особенностей оборудования, срока износа основ-

ных деталей, условий эксплуатации.

Величины циклов и периодов в структуре определяются по формулам:

Трц = Тк + ∑(То + Тс + Тт + Тмо) = Тк + ∑(Тмп + Тт + Тс),

30