Материал: 2263

Тмц = Тн ∙ Кпр ∙ Киз ∙ Кэо = Тк + ∑(Тмп + Тт + Тс) = ∑(То + Тс + Тт + Тмо),

где Тн – нормативный срок работы оборудования между ремонтами (определяется как средняя наработка на отказ); Кпр, Киз, Кэо, – коэффициенты, учитывающие тип производства, вид обрабатываемых изделий, условия эксплуатации оборудования; nc, nт – количество средних и текущих ремонтов в межремонтном цикле; nо – коли-

чество осмотров в межремонтном цикле.

Результаты осмотров фиксируются в специальном журнале учета.

На основании структуры межремонтного цикла, на предприятии составляют графики капитального, среднего и текущего ремонтов, а также периодических про-

филактических осмотров.

Возможны следующие сочетания ремонтов и осмотров в межремонтном цикле:

капитальный, средний, текущий ремонты – осмотр;

капитальный, средний ремонты – осмотр, совмещенный с текущим ремонтом;

капитальный, текущий ремонты – осмотр.

Для различных видов специфичного и уникального оборудования нормативы ППР должны разрабатываться главным механиком предприятия и утверждаться ди-

ректором.

Разработка нормативов ППР для такого оборудования осуществляется на ос-

нове сравнения его технических показателей (надежность, интенсивность отказов,

конструктивная сложность, ремонтосложность и др.) с типовыми видами оборудо-

вания.

Структура межремонтных циклов оборудования задается в табличной форме и схематичном изображении чередования работ (табл. 2) [31].

31

Степень сложности ремонта оборудования или его агрегата (составной части)

оценивается категорией ремонтосложности R. Она зависит от конструктивных и технологических особенностей. Устанавливается R на основании анализа конструк-

ции и технических характеристик.

Категория ремонтосложности оценивается в единицах ремонтосложности (или в ремонтных единицах).

Единица ремонтосложности – это ремонтосложность некоторого условного агрегата с нормированными затратами времени на выполнение работ.

Таблица 2 – Структура межремонтных циклов типового оборудования ПТС

Нормируемая трудоемкость на единицу ремонтосложности зависит от профиля предприятия. Для механической части оборудования при капитальном ремонте, ч:

а) предприятия машиностроения – 50;

32

б) ремонт и эксплуатация автомобилей – 35;

в) для теплотехнического оборудования – 40.

Ремонтосложность оборудования указывается числом единиц и буквой R (1R, 10R, 15R и т. д).

За эталон принят:

для технологического, металлорежущего, подъемно-транспортного, кузнечно-

прессового, литейного и деревообрабатывающего – токарно-винторезный станок

1К62 с ремонтосложностью 19,5R (10,5Rм и 9Rэ);

для электротехнического оборудования – асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором в защищенном исполнении мощностью 0,6 кВт с ремон-

тосложностью 1R.

Для оборудования АТП и ПТС нормативы времени, распределенные по видам работ для единицы ремонтосложности, представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Нормативы времени по видам работ для единицы ремонтосложности технологическо-

го оборудования ПТС, ч

3 Задание

3.1Получить задание у преподавателя.

3.2Ознакомиться с содержанием работы и выполнить в соответствии с предъ-

являемыми требованиями.

33

4 Порядок выполнения работы

Ремонтосложность механической части оборудования R рассчитывается по формуле:

Rм = Rк + Rг + Rп,

где Rк, Rг, Rп, – ремонтосложность кинематической, гидравлической, пневматиче-

ской частей.

Ремонтосложность электрической части оборудования Rэ, определяется по формуле:

Rэ = Rд + Rа,

где Rд и Rа – соответственно ремонтосложность электродвигателей и арматуры (ап-

паратура, приборы, провода и т. п).

При планировании ремонтов ремонтосложность используется для расчета ря-

да показателей:

а) трудоемкость ремонта в целом по механической и электрической частям оборудования, чел. ∙ ч:

Тро = τн ∙ R = ∑(τн.м ∙ Rм + τн.э ∙ Rэ),

где τн – нормативы времени на одну единицу ремонтосложности; Rм – ремонто-

сложность механической части в целом.

б) продолжительность ремонта оборудования:

где Nр – число ремонтных рабочих, работающих в одну смену; Тсм – длительность

34

смены; Nсм – количество смен; Кн – коэффициент выполнения нормы ремонтными рабочими;

в) потребное количество рабочих:

где τт, τс, τк, – нормативы времени на одну единицу ремонтосложности для текуще-

го, среднего и капитального ремонтов; ∑Rт, ∑Rс, ∑Rк – суммарное ежегодное коли-

чество единиц оборудования (единиц ремонтосложности) при текущем, среднем и капитальном ремонтах; Ф – годовой фонд времени рабочего;

г) количество дежурных слесарей:

где ∑R – сумма ремонтных единиц обслуживаемого оборудования; Kсм – коэффици-

ент сменности работы оборудования; Н – норматив межремонтного обслуживания на одного слесаря в смену в единицу ремонтной сложности.

5 Содержание отчета

5.1 Ознакомиться с теоретическим материалом, изложенным в практической работе;

5.2 В отчет внести наименование и цель работы;

5.3Рассчитать и дать графическое отражение структуры межремонтного цикла;

5.4Определить ремонтосложность, продолжительность ремонта оборудования

иколичество дежурных слесарей;

5.5 Написать выводы;

5.6 Подготовить ответы на контрольные вопросы.

35