Материал: Potekhin - Metallovedeniye 2019

Электронный архив УГЛТУ

В точке f две дислокации образуют неподвижный дислокационный барьер, который тормозит дальнейшее движение дислокаций как в плоскости mn, так и в плоскости m1n1. Дислокации скапливаются перед этим барьером (см. рис. 11, плоскость mn) и прекращают движение в направлении действия напряжения τ.

Металл все больше упрочняется, т.е. требуются все большие напряжения, что приводит в дальнейшем к образованию трещин.

Барьерами на пути движения дислокаций являются и точечные дефекты, дисперсные частицы второй фазы, например карбиды железа (цементит) в сталях, также являются препятствием на пути движения дислокаций и поэтому упрочняют металл.

Деформация есть процесс движения дислокаций под действием напряжений, а процесс упрочнения металлов при деформации обусловлен образованием дислокационных барьеров, наличием точечных дефектов и частиц второй фазы, например, дисперсных, твердых карбидов.

Границы зерен также являются препятствиями на пути движения дислокаций, и чем больше этих границ, т.е. чем мельче зерно, тем труднее идет процесс движения (скольжения) дислокации, тем выше величина упрочнения (твердость, прочность) металла. Ɛ

Так как плотность дислокаций возрастает с увеличением степени пластической деформации, соответственно возрастают твердость и прочность металлов и сплавов (рис. 12).

Рис. 12. Увеличение твердости Fe и стали 12Х18Н10

взависимости от степени пластической деформации сжатием (а)

изависимость прочности от плотности дислокаций (б)

Таким образом, отметим еще раз, что деформация есть процесс перемещения (движения) и взаимодействия дислокаций между собой, с точечными дефектами, границами зерен, твердыми включениями и др. Если дислокаций в металле мало (< 10 1/см2 – монокристалл), то и деформация затруднена, прочность Fe тогда превышает 22000 МПа (рис. 12,б).

14

Электронный архив УГЛТУ

Кроме рассмотренных выше факторов, обусловливающих упрочнение металлов (дислокации, точечные дефекты, границы зѐрен, твердые дисперсные частицы), на упрочнение оказывает большое влияние тип кристаллической решетки, наличие атомов внедрения и замещения, которые вносят упругие искажения в кристаллическую решетку основного металла

(рис. 13) ∆а.

Рис. 13. Твердые растворы замещения типа Fe-V (а) и внедрения типа Fe-C(б); А – атомы основного элемента, В – атомы растворенного элемента

Эти упругие искажения в металлических твердых растворах создают препятствия на пути движения дислокации и поэтому упрочняют сплавы в большей степени, чем упрочняются при деформации чистые металлы.

Это широко используется в практике, а именно: в качестве конструкционных материалов используют не чистые металлы, например, Fe, Сu, А1, а сплавы типа Fe-C, Cu-Al и другие, которые во много раз прочнее, чем чистые металлы. Так, если медь имеет прочность < 200 МПа, то сплав Cu - 10% Sn (твердый раствор замещения – бронза БрО10) имеет прочность около 450 МПа, т. е., искажения кристаллической решетки препятствуют движению дислокаций.

Следует, однако, заметить, что искажения в кристаллической решетке (дефекты), увеличивая упрочнение при пластической деформации, снижают пластичность металлов и сплавов, поэтому для конструкционных материалов требуется баланс прочности и пластичности. Например, сильно деформированный металл, сплав прочен, но хрупок, и поэтому применяться не может.

Деформированные металлы характеризуются неравновесностью состояния, так как все дефекты кристаллического строения повышают свободную энергию кристаллической решетки. Однако при комнатной температуре это неравновесное состояние, как правило, устойчиво, так как подвижность атомов незначительна.

15

Электронный архив УГЛТУ

При нагревании деформированного металла с повышенной концентрацией дислокаций, точечных дефектов амплитуда тепловых колебаний атомов возрастает, соответственно возрастает их диффузионная подвижность. Атомы металла стремятся занять равновесное состояние, т.е. расположиться в узлах кристаллической решетки. Искажения решетки при этом уменьшаются, дислоцированные

атомы и вакансии аннигилируют (взаимоуничтожаются), дислокации также могут взаимоуничтожаться (аннигилировать) или выстраиваться в стенки (полигонизация) (рис. 14).

а

б

Рис. 14. Аннигиляция точечных дефектов (а) и дислокаций (б)

Таким образом, при нагревании дислоцированный атом (д.а.) перемещается на место вакансии (см. рис. 14, а) и два точечных дефекта исчезают, а при встречном движении дислокаций 1 и 2 (см. рис. 14, б) две экстраплоскости 1-1 и 2-2 воссоединяются, образуя полную плоскость, т. е. фрагмент идеальной структуры. Две дислокации исчезли - аннигилировали.

Эти процессы аннигиляции протекают тем интенсивнее и полнее, чем выше температура и продолжительность нагрева.

Поэтому даже в сильно деформированном металле, содержащем 108...1012 1/см2 дислокаций, например в железе, после нагрева на 600 °С плотность дислокации уменьшается до 105... 107 1/см2. Соответственно (см. рис. 12, б) прочность железа уменьшается с 22000 до 300 МПа.

Таким образом, наклеп, возникший при пластической деформации,

снимается. Это явление называется «отдых» деформированного ме-

талла.

16

Электронный архив УГЛТУ

Одновременно с этим часть дислокаций выстраивается в стенки (рис. 15, б). Явление, при котором образуются внутри зерен металла субграницы и соответственно субзерна, называется полигонизацией. Субграницы от границ отличаются малым углом разориентировки (рис. 15, в).

Рис. 15. Перераспределение дислокаций в деформированном металле (а)

в дислокационные стенки (б) в процессе нагрева, например до 600 °С для железа; субграницы с малой (до 2°) разориентировкой, образовавшиеся в процессе отжига при 600 °С деформированного сжатием железа (в)

Таким образом, в процессе нагрева (полигонизации) структурные превращения изменяют и механические свойства.

Таким образом отжиг железа или малоуглеродистой стали при 600 °С приводит к уменьшению плотности дислокаций, к образованию субграниц и соответственно к снижению прочности, но к повышению пластичности деформированной стали (рис. 15, в).

При повышенных температурах нагрева деформированных металлов, а именно при температурах (0,35...0,40)∙Тпл., дополнительно к вышесказанному развивается процесс образования новых зерен путем их зарождения в наиболее деформированных зонах образца, детали и последующего роста. Этот процесс называется рекристаллизацией обработки. На рис. 16 схематически показан этот процесс.

Рис. 16. Изменение структуры холоднодеформированного прокаткой железа (а), нагревом на 600 °С (б – полигонизация) и после нагрева до 850 °С (в – рекристаллизация)

17

Электронный архив УГЛТУ

Следует отметить следующее: чем мельче зерно, тем лучше сочетание прочностных и пластических свойств металлов, а также сталей и сплавов.

При дальнейшем повышении температуры нагрева наблюдается рост величины зерна, несколько зерен объединяются в одно и при 850...900 °С для железа величина зерна может быть уже и в 100 и более раз больше, чем на рис. 16, в.

3. МИКРОСТРУКТУРНЫЙ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ СТРОЕНИЯ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

Микроструктурным анализом (микроанализом) называют метод исследования металлов и сплавов с помощью оптических металлографических микроскопов, позволяющих наблюдать поверхность объекта при увеличениях до 3000 раз.

Структура металлов, наблюдаемая с помощью оптического микроско-

па, называется микроструктурой.

С помощью микроанализа изучают следующие параметры микроструктуры: форму, размер и строение зерен металлов и сплавов, протяженность границ зерен и других поверхностей, фазовый состав сплавов (качественно

иколичественно), глубину покрытий, распределение неметаллических включений и т.д.

По микроструктуре можно судить не только о строении, но и способах изготовления и обработки металлических изделий, об их качестве.

Микроструктурный (металлографический) метод весьма информативен, надежен и прост и широко распространен в практике. Его легко осваивают (в определенной степени) студенты при выполнении лабораторных

иисследовательских работ.

Визуальное изучение строения, формы объектов без увеличительных средств или с помощью только лупы называют макроанализом, наблюдаемая при этом структура называется макроструктурой. Этот метод эффективен и прост при анализе строения отливок, сварных соединений, изломов образцов и деталей и др.

Впрактике макроструктурного анализа по характеру неровностей на поверхности специально приготовленного образца – металлографического шлифа (иногда излома) судят о структуре стали, сплава и др.

Втех случаях, когда требуется определить абсолютный размер структурной составляющей (часть сплава, которая в микроскоп наблюдается как однородный участок), размер зерна, ширину царапины и др., используют окуляры с вкладышами, на которых нанесена шкала (окулярный микрометр, окулярная сетка или окулярная линейка), и объект – микрометр, который представляет собой пластину со стеклянной вставкой, на которой нанесена шкала.

18