6.6.6 После окончания периода нахождения агрегата в резерве, следует провести комплексное опробование работоспособности ГПА.
6.7 Нахождение агрегата в горячем резерве
6.7.1 Длительность нахождения агрегата в горячем резерве составляет до 30 суток.
6.7.2 При переводе агрегата с резерва в состояние горячего резерва должны быть выполнены следующие подготовительные работы:
а) при температуре наружного воздуха +10С и ниже необходимо включить:
- ТЭНы маслобаков;
- масляные электрические конвекторы в блоке автоматики, отсеке маслоагрегатов и отсеке пожаротушения БСО;
- установки электрокалориферные в отсеках двигателя и компрессора.
б) при температуре окружающего воздуха выше +10 С необходимо выключить:
- установки электрокалориферные;
- конвекторы электрические масляные.
в) привести в рабочее состояние блок фильтров топливного газа двигателя:
- краны шаровые КШ1, КШ3 - открыть;
- соответственно краны шаровые КШ2, КШ4 - закрыть.
г) при достижении температуры масла в маслобаке компрессора до +30С отключить пусковой насос системы смазки Н4;
д) ТЭНы маслобаков - выключить;
е) произвести предпусковую проверку готовности агрегата согласно приложению Б.
6.7.3 Во время нахождения агрегата в горячем резерве САУ агрегата непрерывно поддерживает все предпусковые условия, которые обеспечивают его автоматический запуск от кнопки “Пуск”.
6.7.4 Ежедневно производить внешний осмотр оборудования.
Проверка готовности к пуску
1 Вызвать на видеомониторе экран готовности агрегата к пуску и убедиться в выполнении предпусковых условий контролируемых САУ.
Убедиться в том что:
1. Кран 1 - закрыт.
Кран 2 - закрыт
Кран 4 - закрыт
Кран 6 - закрыт
Кран 12 - закрыт
Кран 5 - открыт
Кран 9 - открыт
Клапан 6М - открыт
СК - закрыт
Байпасный клапан ВОУ - закрыт
Задвижка подогрева циклового воздуха (ЗЦПВ) - закрыта.
Наличие = 220В, ~ 220В - на входе САУ
Наличие =220В цепи кранов
Наличие 380В на ИМ ГПА
Ключи управления ИМ агрегата в пол «Автомат»
РЧТН N 1 - исправен и работает
РЧТН N 2 - исправен и работает
АСПТ - исправна и стоит на дежурстве
Наличие 220В, 50 Гц на обогрев клапана MOKVELD (6 М)
Уровень масла в МБН >200 мм
Уровень масла в МБД >200 мм
Тм в МБН > 30 °С.
Тм в МБД > 40 °С.
Nкнд < 300 об/мин.
Отсутствуют предупредительные и аварийные сигналы.
А) Произведена ручная прокрутка роторов КНД и КВД.
Б) Продуты линии импульсного газа иимпульсный газ подан к исполнительным механизмам кранов
В) Продут коллектор топливного газа и топливный газ Р ~ 30 кгс/см? подан до крана 12
1) в помещениях ВОУ, блока маслоохладителей, камеры всасывания нет посторонних предметов, повреждений и нарушений целостности контровки крепежа;
2) открыты краны шаровые на одном из фильтров блока фильтров топливного газа;
3) заслонки на воздухозаборниках отсеков двигателя и компрессора и чехлы вентиляторов блока маслоохладителей сняты;
4) двери ВОУ, камеры всасывания и турбоблока, люк отсека вентиляции, а также байпасные клапаны ВОУ закрыты;
5) кран на линии подпитки масла двигателя закрыт;
6) выбран режим работы агрегата и при этом загорелось табло "Готов к пуску";
7) система автоматического пожаротушения готова к действию (баллоны заполнены и установлены, установлены пиропатроны, режим работы автоматический);
8) карты предпусковых осмотров и проверок заполнены и подписаны.
Примечание:
Состояние запорной арматуры ГПА -Ц1-16С-1,5 (в работе)
Кран №1, 2, 12, 6. открыт.
Кран № 9, 5, 6м, 4, 4р, закрыт
Состояние запорной арматуры ГПА-Ц1-16С-1,5 (в резерве)
Кран № 1, 2, 4, 4р, 12, 6. (закрыт)
Кран №9, 5, 6м, (открыт)
Состояние запорной арматуры ГПА-Ц1-16С-1,5 (в ремонте)
Кран № 1, 2, 4, 4р, 6, 12. (закрыт)
Кран № 5, 9, 6м, (открыт)
Стравлен газ между ОК Ду 700 и краном № 2 вывешиваются таблички на краны «Не открывать» «Не закрывать» в зависимости положения запорной арматуры, согласно наряду- допуску, щиты управления обесточиваются, вывешиваются плакаты «не включать работают люди» в зоне производства работ устанавливают на видном месте плакат «газоопасные работы».
Таблица Перечень и значение параметров, контролируемых при работе агрегата
|
№. |
Наименование параметра |
Рекомендуемый диапазон работы |
Предупредительная сигнализация |
Аварийная защита |
|
|
1 |
Температура масла, С |
||||
|
a) на входе в двигатель и в баке двигателя |
40...50 |
<40, >53 |
55 |
||
|
б) на сливе из переходника двигателя |
- |
>120 |
>130 |
||
|
в) на сливе из ЗК КВД |
- |
>120 |
>130 |
||
|
г) на сливе из ОВ ТНД |
- |
>95 |
>105 |
||
|
д) на сливе из ОВ ТН |
- |
>95 |
>105 |
||
|
е) в баке компрессора |
45...80 |
- |
- |
||
|
ж) в коллекторе смазки компрессора |
45…55 |
35; 65 |
- |
||
|
з) заднего опорного подшипника компрессора на сливе |
<70 |
75 |
80 |
||
|
и) переднего опорного подшипника компрессора на сливе |
<70 |
75 |
80 |
||
|
к) упорного подшипника компрессора на сливе |
<70 |
75 |
80 |
||
|
2 |
Температура воздуха, С |
||||
|
а) на входе в двигатель |
-55...+50 |
- |
- |
||
|
б) в отсеке двигателя |
5...50 |
<10,>50 |
- |
||
|
в) под кожухом двигателя |
- |
>100 |
>200 |
||
|
г) в отсеке компрессора |
5...50 |
<10,>50 |
- |
||
|
д) в отсеке маслоагрегатов |
5...50 |
<10,>50 |
- |
||
|
е) в отсеке пожаротушения |
5...50 |
<10,>50 |
- |
||
|
ж) в блоке автоматики |
5...50 |
<10,>50 |
- |
||
|
з) наружного |
-55...+50 |
- |
- |
||
|
и) буферного воздуха |
-50...+50 |
- |
- |
||
|
3 |
Температура газа, С |
||||
|
a) на входе в компрессор |
-30...+45 |
- |
- |
||
|
б) на входе в систему уплотнений |
5 … 60 |
5 |
60 |
||
|
Примечание: Допускается кратковременное повышение температуры газа на входе в компрессор до 60 С при работе на кольцо |
|||||
|
в) на выходе из компрессора |
не более 80 |
80 |
90 |
||
|
г) за ТНД |
0...650 |
>650 (при пуске >450) |
>680 (при пуске >480) |
||
|
д) топливного на входе в двигатель перед диафрагмой |
20...60 |
<20 |
- |
||
|
4 |
Давление масла, MПa |
||||
|
а) смазки компрессора |
0,08...0,2 |
<0,1 |
<0,08 |
||
|
б) на входе в двигатель |
0,15...0,55 |
0,2 |
<0,1 |
||
|
5 |
Давление газа, МПа |
||||
|
а) топливного перед диафрагмой |
2,94...2,99 |
2,3 |
2,0 |
||
|
б) на входе в компрессор |
1,828 |
- |
- |
||
|
в) после компрессора |
4,022 |
- |
- |
||
|
6 |
Разрежение воздуха в камере всасывания, кПа |
>1 |
|||
|
7 |
Перепад давления, МПа |
||||
|
а) «масло-газ» |
0,15...0,25 |
0,01 |
<0,002 |
||
|
б) масла на фильтре смазки двигателя |
- |
>0,15 |
- |
||
|
в) масла на фильтре уплотнения |
- |
0,6 |
- |
||
|
г) масла на фильтре смазки компрессора |
- |
>0,2 |
- |
||
|
д) топливного газа на форсунках двигателя |
- |
- |
>0,02 |
||
|
е) воздуха на фильтрах тонкой очистки ВОУ, кПа |
0,1...0,3 |
>0,3 |
- |
||
|
ж) газа на защитной решетке |
0...0,05 |
>0,05 |
- |
||
|
з) масла на фильтре дозаправки маслобака двигателя |
- |
>0,2 |
- |
||
|
и) масла на фильтре дозаправки маслобака компрессора |
- |
>0,2 |
- |
||
|
8 |
Частота вращения, об/мин |
||||
|
а) КНД |
- |
||||
|
б) КВД |
- |
||||
|
в) ТН |
|||||
|
9 |
Вибрация корпуса двигателя, мм/с |
>20 |
>26 |
||
|
10 |
Вибрация, мкм |
||||
|
а) передней и задней опоры компрессора (горизонтальная составляющая) |
- |
>60 |
>80 |
||
|
б) передней и задней опоры компрессора (вертикальная составляющая) |
- |
>60 |
>80 |
||
|
11 |
Осевой сдвиг ротора компрессора, мм |
<h/20,35 |
h/20,35 |
h/20,45 |
|
|
(h - осевой разбег упорного диска в подшипнике, мм) |
|||||
|
12 |
Уровень масла, мм а) в баке двигателя б) в баке компрессора |
- |
170 >340 210 >360 |
120 110 |
|
|
13 |
Загазованность отсеков, % СН4 НКПВ |
- |
>10 |
20 |
Карта предпусковой проверки систем агрегата ГПА-Ц-16С
|
№ |
Наименование работ |
Метод контроля |
Исполнитель |
Примеч. |
|
|
1. Система смазки и уплотнения |
|||||
|
1.1 |
Температура масла в баке компрессора, оС |
По штатному прибору |
|||
|
1.2 |
Температура масла в баке двигателя, оС |
По штатному прибору |
|||
|
1.3 |
Температура воздуха в отсеках агрегата |
По штатному прибору |
|||
|
1.4 |
Перепад давления масла на фильтрах смазки компрессора в т.ч. заборных фильтрах |
По штатному прибору при работе ПНС |
|||
|
1.5 |
Отсутствие подтекания масла на арматуре, фланцевых и шарово-конусных соединениях, а также наличие контровки резьбовых соединений |
Визуально |
|||
|
1.6 |
Арматура системы смазки агрегата находится в рабочем положении |
Визуально и путем опробования |
|||
|
1.7 |
Арматура системы уплотнения компрессора находится в рабочем положении |
Визуально и путем опробования |
|||
|
1.8 |
Проверка состояния вентиляторов МО, в т.ч. с их включением |
Визуально и по индикации на ГЩУ |
|||
|
2. Система ВОУ |
|||||
|
2.1 |
Внешний осмотр состояния контровки крепежных деталей и отсутствие посторонних предметов, состояние пакетов шумоглушения |
Визуально |
|||
|
2.2 |
Исправность механизма открытия и закрытия байпасного клапанов и проверка положения заслонки СПЦВ. |
Визуально и с помощью весового рычажного приспособления |
|||
|
3. Выхлопная система |
|||||
|
3.1 |
Внешний осмотр состояния улитки, переходника, пакетов шумоглушения. Отсутствие воды и масла в улитке. |
Визуально |
|||
|
4. Камера всасывания |
|||||
|
4.1 |
Внешний осмотр состояния и контровки крепежных деталей.Проверка на чистоту и отсутствие посторонних предметов в камере всасывания |
Визуально |
|||
|
5. Система вентиляции отсека двигателя |
|||||
|
5.1 |
Состояние вентиляторов системы вентиляции двигателя |
Визуально |
|||
|
6. Турбоблок |
|||||
|
6.1 |
Внешний осмотр состояния крепления агрегата к фундаменту, а также сборочных единиц к фундаментной раме |
Визуально |
|||
|
6.2 |
Прокрутка ротора компрессора и силовой турбины спецключом |
Провернуть ротор компрессора и свободной турбины торцевым ключом на 30 через гайку крепления торсионного вала блока маслонасосов компрессора |
|||
|
6.3 |
Проверка герметичности систем: топливного газа газовой обвязки на компрессоре |
Путем обмыливания стыков |
|||
|
6.4 |
Внешний осмотр состояния контровки крепежных деталей и отсутствие посторонних предметов в отсеках |
Визуально |
|||
|
7. Система пожаротушения |
|||||
|
7.1 |
Внешний осмотр состояния контровки крепежных деталей и отсутствие посторонних предметов. |
Визуально |
|||
|
7.2 |
Проверка состояния тросовой системы |
Визуально |
|||
|
7.3 |
Проверка подключения внешнего источника электропитания 27+3В постоянного тока |
По индикаторной лампе на ПСПП |
|||
|
7.4 |
Проверка наличия пиропатронов |
Визуально |
Системы агрегата ГПА-Ц-16С к пуску готовы
Применяемые масла и контроль их состояния
1. В системе смазки и уплотнения компрессора применять масло Тп-22С ТУ 38.101821-83.
В системе смазки двигателя применять масло Тп-22С ТУ38.101821-83. В качестве дублирующего - МС-8П ОСТ38.01163-78.
2. Виды анализа - частичный или полный.
3. Параметры частичного анализа:
а) температура вспышки;
б) кинематическая вязкость при плюс 50С;
в) наличие воды;
в) наличие механических примесей.
4. Параметры полного анализа - все параметры, указанные в одной из таблиц (1 - 3).
5. Периодичность отбора проб и проведение частичного анализа масла:
а) перед заправкой маслобака,
б) перед проведением пополнения маслобака,
в) в период проведения прокачки или в процессе эксплуатации - ежедневно.
6. Периодичность отбора проб и проведение полного анализа:
- в период проведения прокачки - один раз через 5 дней;
- в период эксплуатации агрегата - один раз в месяц, после проведения регламентных работ.
7. Перед отбором проб предварительно слить 1-1,5 л масла, затем произвести отбор проб в количестве 0,5л в чистую емкость.
8. Средства отбора проб и емкость для проб должны быть тщательно очищены, промыты чистым бензином (керосином) и просушены.
9. Частичный анализ масла производить на КС.
10. Пробы масла для проведения полного анализа должны отправляться по готовности в специализированную организацию, с указанием в сопроводительной документации номера и наименования агрегата, марки масла, даты и места отбора проб.
11. При отклонении от норм хотя бы одного параметра (кроме механических примесей и наличия воды), анализ масла повторить. Если параметры масла не будут соответствовать техническим требованиям ГОСТа, масло заменить.
Заключение
За время прохождения преддипломной практики я ознакомился со многими производственно-организационными вопросами, возникающими в процессе деятельности Жирновского линейно-производственного управления магистральными газопроводами и методами их решения, детально прояснил для себя организационно-производственную структуру предприятия, цели и задачи служб и отделов, входящих в её состав, ознакомился с нормативными документами, должностными инструкциями и прочей документацией, участвовал в деятельности предприятия технологического. Полученные в процессе преддипломной практики в Жирновском ЛПУМГ знания позволили мне определить нужные направления, в которых следует вести разработку своего дипломного проекта и, вне всякого сомнения, станут мне необходимым подспорьем в написании моей работы.
Список литературы
1. Энергосберегающие технологии транспортаи хранения нефти и газа» Учебное пособие Ухта, УГТУ, 2016 Н. С. Вишневская, Е. Е. Яворская, А. В. Сальников
2. Энергосбережение в технологических процессах трубопроводного транспорта газа» Сулейманов А. М., Уфа, 2005