Материал: Модернизация конструкции и технология изготовления, механизма смены увеличения визира оптического устройства

Маршрутные и операционные карты, представлены в приложении 2,3.

3.6 Выбор типа производства

Выбор типа производства характеризуется коэффициентом закрепления операций k_з.о. его значение определяем по формуле (3.1) [1].

(3.1),

- где Т^ср_шт- среднее штучное время основных операций обработки, мин;

Т^ср_шт=6,26 мин.

N - годовая программа выпуска, шт; N= 2000 шт;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

=2070 ч.

Рассчитаем коэффициент, подставив значения в формулу (3.1)

0,1(3.1),

Исходя из коэффициента загрузки оборудование, был выбран мелкосерийный тип производства.

3.7 Расчет припуска на обработку

Существует два метода расчета припусков: аналитический (расчетный) и справочный (табличный). Для заданной поверхности детали производим расчет припусков аналитическим методом, а для остальных размеров припуски назначаем табличным методом [16].

Заготовка - отливка, материал Сталь 45. Масса заготовки 0,0053 кг. Расчет припуска на отверстие Ø3,4 мм выполняется аналитическим методом. Припуск на остальные поверхности будут выбраны табличным методом. Исходные данные для расчета были занесены в таблицу 3.2 [9].

Таблица 3.2 - Исходные данные для расчета припуска

Выбор и расчёт припусков на обработку производится расчётно-аналитическим методом профессора Кована, формула (3.2) [16].

(3.2),

где Z_min- минимальный (гарантированный) припуск на обработку, мм;

Rz - высота микронеровностей, мм;

Т - глубина дефектного поверхностного слоя, мм;

ρ - пространственные отклонения заготовки, мм;

ε - погрешность закрепления заготовки, мм.

Используя исходные данные рассчитаем Z_min для нашего случая.

Рассчитаем минимальные и максимальные диаметры для детали и заготовки.

По исходным данным

, .

Минимальный диаметр заготовки рассчитывается по формуле (3.3).

(3.3)

Подставим значения в формулу

Максимальный диаметр заготовки рассчитывается по формуле (3.4).

(3.4)

Подставим значения и рассчитаем максимальный диаметр заготовки.

Расчет максимального и минимального припуска выполняем по формуле (3.5).

(3.5)

Рассчитаем припуски.

Занесем данные в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 - Расчетные данные по припуску

Начертим схему расположения припусков и полей допусков при обработке отверстия Ø12 мм рисунке 45 [7].

Рисунок 45 - схема расположения припусков полей допусков при обработке отверстия Ø12 мм

Припуски на остальные поверхности выбираем из таблицы и принимаем равными 1мм.

3.8 Выбор оборудования

Распишем исходные данные для выбора станка для обработки детали.

При изготовлении детали основной вид обработки занимает фрезерование, но так же присутствует обработка отверстий.

У детали присутствуют плоские и цилиндрические поверхности сложной формы, качество которых достигает 8 квалитета точности.

Габаритные размеры заготовки очень малы 11х6,5х7,6 мм. Деталь изготавливается в условиях мелкосерийного производства.

Исходя из выше перечисленный данных, был выбран Вертикальный Обрабатывающий Центр с ЧПУ LEADWELL модель V-22i. Система ЧПУ Fanuc

Технические характеристики станка перечислены в таблице 3.4 [3].

Таблица 3.4 - Технические характеристики Matsuura H.Plus-300

3.9 Выбор станочных приспособлений

Исходные данные для выбора станочных приспособлений [16]:

вид обработки;

габаритные размеры станка;

материал обрабатываемой детали;

способ настройки на размер режущего инструмента;

количество одновременно устанавливаемых деталей;

тип силового привода;

точность обработки;

тип производства.

На станке имеется паллета, на которую будет устанавливаться деталь с помощью приспособлений. На операции базообразования, деталь устанавливается на плиту с помощью пальцев и зажимается гидроприжимом.

На последующих операциях, деталь устанавливается на обработанные поверхности (базовые) и прижимается прихватом. Дальнейшая обработка сторон детали выполняется с помощью поворота паллеты. Так же для сверления отверстий и нарезании резьб, деталь устанавливается на пальцы и прижимается прихватом.

3.10 Выбор режущего инструмента

Выбор режущих инструментов для основных переходов при обработке детали выполнен из исходных данных (таблица 3.5) [16]:

вид обработки;

форма и размеры обрабатываемой поверхности;

точность обрабатываемой поверхности;

марка и свойства обрабатываемого материала;

материал режущей части.

Таблица 3.5 - Инструменты для обработки

3.11 Выбор режимов резания

Максимальное количество оборотов шпинделя выбранного станка равно 8000 об/мин. В связи с тем, что деталь и инструменты имеют малые размеры, принимаем для всех режимов n=2000 об/мин. Поскольку припуск на обработку выбран равным 1 мм, то и глубина резанья тоже будет равна 1 мм [16].

Приведем расчет режима резания для фрезерования базовой поверхности. 11h14x6.5h14. Остальные значения режимов резания будут сведены в таблицу 3.7.

Поверхность фрезеруется торцевой фрезой D=7 мм. Рассчитаем скорость резания по формуле (3.6) [16].

(3.6)

- где n- число оборотов шпинделя, об/мин

D- Диаметр фрезы, мм

Подставим значения в формулу

Подачу на зуб примем равной S_z=0.05 мм/зуб.

Расчет полной подачи выполняется по формуле (3.7).

(3.7)

- где Z-число зубьев

Подставив значения в формулу, полная подача будет равна:

Определим минутную подачу по формуле (3.8).

(3.8)

Найдем значение подачи

Сведем все значения по всем переходам в таблицу 3.6

Таблица 3.6 - Режимы резания