Материал: Проблемы обеспечения надежности и качества приборов, устройств и систем. сборник научных трудов. Муратов А.В., Макаров О.Ю

Для выполнения проектирования оптимально удовлетворяющему условиям технического задания необходима правильная постановка задачи, что осуществляется в блоке №1. Чтобы разработанный амортизатор выдержал все необходимые нагрузки, испытываемые им в процессе эксплуатации в реальных условиях, необходимо составить перечень испытаний и определить уровень этих механических воздействий на основании технического задания.

Требуемая информация для выполнения анализа механической надежности амортизатора собирается в блоке №3. Для представления наиболее полной картины о возможности использования изделия необходимо иметь информацию о его наиболее слабых местах, возникающих при различных механических воздействиях, а для этого необходимо иметь полную информацию о материалах, их характеристиках и параметрах, а также технологии, по которой будет изготовлен амортизатор.

Данные о разного рода характеристиках амортизаторов, а также сведения о применяемых материалах, их свойствах поступают в блок №2 из базы данных.

Глобально процесс проектирования может осуществляться по одному из двух направлений, одним из которых является аналитический метод, преимуществом которого является высокая скорость получения результатов. Во втором случае требуется применить метода CAE анализа, если конструкция оказалась более сложной. Решение о выборе наиболее подходящего способа производится в блоке № 4.

Чтобы решить поставленную задачу аналитическим способом, необходимо применить математическую модель (блоке №5).

Следствием аналитического решения является определение собственных частот колебаний между амортизатором и устройством закрепленном на нем, далее необходимо найти значения напряжений, действующих на отдельные участки конструкции с учетом воздействия статических нагрузок и ударов.

Возникает необходимость проверить полученные результаты (блок № 6), это позволит принять решение о дальнейшем пути проектирования. В случае, если расчеты, выполненные аналитическим способом, не дали точных результатов, воз-

101

никает потребность в применении анализа на основе метода конечных элементов (блок № 8).

Вдальнейшем при проектировании требуется воспользоваться 3 D моделью амортизатора, накладывая на нее ограничения в плане материалов и нагрузок. Данная модель необходима для моделирования амортизатора (блок № 11) в системе Сreo Parametric. После чего, на основании технического задания выбираются необходимые режимы испытаний (блок №28).

Система Сreo Parametric позволяет проектировщику выявить проблемные участки в конструкции амортизатора (блок № 12), а также представляет результаты анализа данной конструкции в виде графиков и диаграмм

Лабораторные испытания образцов исследуемых изделий проводятся на основании ГОСТ РВ 20.39.304-98. В блоке № 8 содержится необходимая информация о процедурах испытаний.

Вблоке № 9 оценивается способность амортизаторов сопротивляться приложенным нагрузкам, полученные данные обрабатываются (блок № 10) и отправляются в базу данных (блок № 13), в которую заносятся данные о технологии изготовления амортизаторов, о различных конструктивных исполнениях, а также о нагрузках различного рода.

Вблоке № 14 при завершении CAE анализа необходимо проверить полученные результаты, используя базы данных из блока № 13. В блоке № 23 необходимо принять решение, требуется ли усовершенствовать конструкцию разрабатываемого изделия. Если полученные результаты о механических напряжениях выходят за рамки допустимых значений, необходимых для надежной работоспособности амортизатора, то в таком случае принимается решение о доработке конструкции изделия. Рассматриваются различные варианты в области модернизации конструкции. Первый вариант - модифицирование конструкции, предложенные действия осуществляются в блоке № 24. Также можно заменить материалы, из которых изготавливаются детали разрабатываемого изделия (блок № 25). Принятие решения об изменении топологии (блок № 26) также позволяет добиться положительных результатов, или же необходимо подобрать иную технологию изготовления (блок № 27).После проведенных манипуляций весь процесс САЕ анализа повторяется (блоки 11,

102

12). В случае, если после всех проведенных действий полученные результаты моделирования удовлетворяют требованиям технического задания (блок № 15), то разработанная документация на изделие отправляется в цех с целью изготовления опытного образца (блок № 16). В дальнейшем проводятся испытания амортизатора (блок № 18).

Проверка на соответствие полученных характеристик амортизаторов заявленным требованиям проводится в блоке № 19. При выявлении несоответствий необходимо отправить конструкцию на доработку (блок № 23). В противоположном случае, когда конструкция успешно прошла испытания в лабораторных условиях (на вибрационных стендах), в дальнейшем необходимо провести испытания в реальных условиях эксплуатации (блок № 20), в таком случае на амортизаторы будут воздействовать различного рода факторы, к примеру грязь, солевой туман, влага, после чего необходимо проверить полученные характеристики амортизаторов на соответствие требованиям, указанным в техническом задании. Если характеристики в полной мере удовлетворяют требованиям технического задания, то далее необходимо полученные амортизаторы отправлять на сдачу заказчику. В ином случае, если же результаты испытаний не удовлетворяют заявленным требованиям, необходимо отправить изделия на доработку.

Предложенная методика позволяет ускорить процесс проектирования новых радиоэлектронных средств, путем сокращения количества доработок. Это достигается, в том числе, применением средств инженерного анализа и создания базы данных конструктивных решений.

Литература

1.Гелль П.П., Иванов-Есипович Н.К. Конструирование

имикроминиатюризация радиоэлектронной аппаратуры [Текст]/Гелль П.П., Иванов-Есипович Н.К., 1984 — 536 с.

2.Карпушин В.Б. Вибрации и удары в радиоаппаратуре/ Карпушин В.Б., 1971 – 344с.

3.Ильинский В. С. - Вопросы изоляции вибрации и ударов [Текст]/ Ильинский В. С., 1960. - 160 с.

103

4.Суровцев Ю.А.Амортизация радиоэлектронной аппаратуры [Текст]/ Суровцев Ю.А., 1974 – 177с.

5.Макаров О.Ю., Турецкий А.В., Ципина Н.В., Шуваев В.А. Комплексное моделирование и оптимизация характеристик

впроцессе конструкторского проектирования радиоэлектронных средств Вестник Воронежского государственного технического университета. 2015. Т. 11. № 6. С. 100-104.

6.Лозовой И.А., Турецкий А.В. Методика анализа радиоэлектронных модулей на механическую прочность Радиотехника. 2013. № 3. С. 085-088.

7.Иевлев П.В., Муратов А.В., Слинчук С.А., Тураева Т.Л., Турецкий А.В. Оптимизация процессов проектирования радиоэлектронных модулей третьего уровня средствами CREO PARAMETRIC 3.0 Вестник Воронежского государственного технического университета. 2016. Т. 12. № 6. С. 96-103.

8.Муратов А.В. Проблемы обеспечения надежности и качества приборов, устройств и систем: сборник научных трудов / А.В. Муратов, О.Ю. Макаров. – Воронеж, Воронежский государственный технический университет. – 2019. – С. 133.

Воронежский государственный технический университет

104

УДК 65.011.56

МЕТОДИКА И ЭТАПЫ ОПТИМИЗАЦИИ ЭЛЕКТРОННОГО ДОКУМЕНТООБОРОТА НА ПРЕДПРИЯТИИ

А.С. Ткаченко, А.Б. Антиликаторов

В статье рассмотрены проблемы и особенности внедрения СЭДсистем на предприятии. Приведен поэтапный алгоритм внедрения системы в эксплуатацию.

Ключевые слова: системы электронного документооборота, автоматизация производства, этапы оптимизации.

По предварительным оценочным данным 2019 года рост рынка СЭД - систем в России составил порядка 7 % , что в пересчете составляет около 52 млрд рублей. Эти цифры достаточно близки к прогнозируемым, однако эксперты ожидают рост спроса на системы электронного документооборота и в будущем. Динамика рынка, представленная на рисунке, непрерывно держит курс на активный рост в последние годы и в будущем представители компаний также ожидают положительной динамики

[1].

Динамика российского рынка СЭД, млрд руб.

105