Материал: Техническая эксплуатация и ремонт деревообрабатывающего оборудования методические указания по курсовому проектированию для бакалавров по направлению 250400 Технология лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производств

2.11. Определить количество покупных комплектующих и вспомогательных материалов, необходимых на Р и ТО, пользуясь табл. 2.10.

Примечание. Коэффициенты отношения расхода на средний и текущий ремонты

ина техническое обслуживание, соответственно, 0,5; 0,14.

2.12.Определить годовую потребность в смазочных материалах, пользуясь табл. 2.11.

Таблица 2.10

Нормы расхода покупных комплектующих и вспомогательных материалов на капитальный ремонт на 1 ЕРС

11

Таблица 2.11

Нормы расхода смазочных материалов для д/о оборудования за 1000 отработанных часов на 1 ЕРС

3. РАСЧЕТ ОПТИМАЛЬНОЙ ПЕРИОДИЧНОСТИ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛИ ИЛИ УЗЛА СТАНКА

С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭВМ

Рациональная система ремонта должна обеспечить предупреждение всех основных отказов при наиболее полном использовании потенциальных сроков службы деталей и узлов станка.

В общем случае задача оптимизации периодичности обслуживания решается из условия обеспечения заданного уровня технического состояния при минимальных затратах.

Для технологического оборудования деревообрабатывающих предприятий в качестве критерия оптимизации приемлемо принять минимум затрат на техническое обслуживание и ремонты в единицу времени фактической работы оборудования:

и аварийные ремонты; Тф(Т) – фактическое время работы оборудования; Т – период проведения технических обслуживаний и ремонтов.

12

Общие затраты на эксплуатацию оборудования определяются:

•затратами от проведения планового ремонта (или технического обслуживания) при отсутствии отказа:

где Зср.п – средние затраты на проведение планового ремонта, ТО; Р(Т) – вероятность безотказной работы за время Т;

где Зср.а – средние затраты на проведение ремонта вследствие отказа (аварийного ремонта);

• ущербом от простоя при проведении ремонта вследствие отказа:

где tв – время восстановления после отказа; Уср – средний ущерб от простоя оборудования, руб./ч;

•ущербом из-за недоиспользования ресурса детали (узла) при плановых ремонтах:

где С – стоимость деталей (узла), руб.; Тср – средний ресурс детали, ч.

Т

∫Р(t)dt

0

Средние затраты на проведение планового ремонта в общем случае будут включать в себя стоимость сборочно-разборочных, слесарных и станочных работ, а также стоимость покупных деталей, необходимых для восстановления работоспособности оборудования:

i=1

где ni – количество ремонтных рабочих i-го разряда; Фi – тарифная ставка рабочего i-го разряда, руб./ч; Сп – стоимость покупных деталей (узлов), необходимых для восстановления работоспособности оборудования:

13

Средние затраты на проведение аварийного ремонта, как правило, больше из-за доплат за сверхурочные работы и из-за повышения затрат на поиски покупных деталей, необходимых для восстановления работоспособности оборудования:

где К – коэффициент, равный 1,1…1,5.

Для расчета оптимальной периодичности работ по ремонту детали (узла) станка следует полностью или частично взять данные на одном из деревообрабатывающих предприятий, а в случае их отсутствия воспользоваться рекомендациями, которые носят условный характер (причем, не менее четырех цифровых значений в индивидуальном задании должны отличаться от предельных, приведенные ниже): вероятность безотказной работы детали (узла) подчиняется нормальному закону распределения случай-

Расчет ведется на ЭВМ путем перебора Т с шагом 10 ч. По результатам расчета построить графики зависимостей вероятности безотказной работы и затрат на проведение ремонта от времени работы оборудования. В расчетно-пояснительной записке привести алгоритм расчета, сформулировать выводы и рекомендации.

4. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ДЕМОНТАЖНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Разработка соединений, имеющих посадки с натягом, производится с помощью винтовых или гидравлических съемников, конструкция и размеры которых зависят от объекта демонтажа. Ниже приводится порядок расчета основных деталей съемника для подшипников качения (номер подшипника указывается в индивидуальном задании или выбирается самостоятельно).

4.1. Рассчитать давление посадки рв, МПа: «подшипник – стальной вал»

где Нв – эффективный посадочный натяг на валу, мм; Нк – эффективный посадочный натяг в корпус, мм;

14

роховатости контактирующих поверхностей (табл. 4.1); Е – модуль упругости (принять Е = 2,08 · 105 МПа); D – внутренний диаметр подшипника, мм; D – наружный диаметр подшипника, мм;

на корпус: Fк = fpкπDB,

где f – коэффициент трения (принять f = 0,25); р – давление посадки, МПа;

В– ширина подшипника, мм.

4.3.Расчет допустимой осевой нагрузки на подшипник A, Н, при де-

монтаже

А= С/m,

где С – статическая грузоподъемность подшипника, Н; m – коэффициент приведения (табл. 4.2).

4.5.Для создания осевого усилия использовать винтовую гайку с трением скольжения. Материал – сталь 45.

4.6.Рассчитать диаметр резьбы d, мм:

15