Курсовая работа (т): Технологический процесс сборки пневмопривода

Технологические базы - центровые отверстия, торец.

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3. 

Токарная (черновая)

Черновая обработка наружных поверхностей.

Технологические базы - центровые отверстия, торец.

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3.

Токарная (чистовая)

Технологические базы - центровые отверстия, торец.

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3.

Контрольная

Резьбонарезная

Получение резьбовой поверхности.

Технологические базы - центровые отверстия, торец.

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3.

Слесарная

Термическая обработка

Закалка и отпуск

Оборудование: термопечь

Шлифовальная

Предварительное шлифование наружных поверхностей.

Технологические базы - центровые отверстия, торец.

Оборудование: круглошлифовальный станок 3М153А

Шлифовальная

Окончательное шлифование наружных поверхностей

Технологические базы - центровые отверстия, торец.

Оборудование: круглошлифовальный станок 3М153А

Моечная

Контрольная

Выбор оборудования для операций произведен с учетом типа производства - среднесерийное.

Разработанный маршрут обработки оформлен в виде маршрутной карты в соответствии с ГОСТ 3.1118-82 приведен в приложении 2.

.4 Расчет припусков и межпереходных размеров

Припуск на обработку поверхностей деталей может быть назначен по справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода. Расчетной величиной припуска является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе или операции и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

Припуск на самую точную поверхность Ø25k6 рассчитаем аналитическим методом по переходам [1]. Результаты расчета будем заносить в таблицу 2.

Шток получаем на ГКМ (14 Квалитет).

Масса заготовки 1,74 кг.

Устанавливаем маршрут обработки поверхности Ø25 мм:

черновое обтачивание (12-й Квалитет);

чистовое обтачивание (10-й Квалитет);

шлифование предварительное (8 Квалитет)

шлифование чистовое (6 Квалитет)

На основе расчета промежуточных припусков определяем предельные размеры заготовки по всем технологическим переходам. Промежуточные расчетные размеры устанавливаем в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления (для наружных поверхностей) к исходному размеру готовой детали промежуточных припусков или путем последовательного вычитания (для внутренних поверхностей) от исходного размера готовой детали промежуточных припусков.

Вся указанная обработка выполняется с установкой заготовки в центрах.

Заносим маршрут обработки в графу 1 таблицы 2. Данные для заполнения граф 2, 3 для поковки, полученной штамповкой, взяты из табл.1 [9, том1, с. 180], для механической обработки - из табл. 5 [9, Т.2, с. 181]. Данные графы 8 для заготовки взяты из табл. 32 [9, Т.2, с.192].

Расчет отклонений расположения поверхностей:

Величину отклоненийдля заготовки при обработке в центрах определим по табл. 6 [9, с 182]:

 мкм,

где мкм,

здесь - размер от сечения, для которого определяется кривизна до торца заготовки. равный ;

 - удельная кривизна проката, мкм на 1 мм длины (=0,15 мкм/мм) [9, табл.16, с. 182], средний диаметр, который необходимо знать для определения величины , определяется как

-смешение оси заготовки в результате погрешности центрования:

где Т=2,2 -допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованной при центрировании, мм [9, табл.39, с.224].

Определим величину остаточных пространственных отклонений .

Для чернового обтачивания:

мкм,

где = 0,06-коэффициент уточнения [9, Т.2, табл.29, с.190];

для чистового обтачивания:

мкм,

где= 0,04[9, Т.2, табл.29, с.190].

Расчетные величины отклонений расположения поверхностей заносим в графу 4.

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производим по уравнению:

.

Черновое обтачивание:

чистовое обтачивание:

обдирочное шлифование:

окончательное шлифование: .

Расчетные значения припусков заносим в графу 6.

Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам производим, складывая значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величиной припуска на выполняемый переход:

Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 7. Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 10.

Определяем наибольшие предельные размеры по переходам по зависимости:

Результаты расчетов вносим в графу 9.

Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам:

а) максимальные припуски:

Таблица 2. Расчет припусков и межпереходных размеров.

Расчет общих припусков производим по уравнениям:

-наибольшего припуска:

наименьшего припуска:

Проверку правильности расчетов производим по формуле:

.5 Разработка технологических операций

Спроектируем технологическую операцию: 015 токарная

Переходы:

.Установить заготовку на станке.

.Закрепить заготовку.

. Точить наружные цилиндрические поверхности.

.Переустановить шток.

.Закрепить.

.Точить наружную цилиндрическую поверхность.

.Снять шток.

.Уложить шток в тару.

Число одновременно обрабатываемых заготовок -1 (одноместная операция).

Число одновременно работающих инструментов - 1 (одноинструментальная операция).

Оборудование: токарно-винторезный станок 16К20Ф3.

Техническая характеристика станка.

.6 Расчет режимов резания

Операция 015 токарная.

Рассчитаем режим резания при точении наружной поверхности ступенчатого штока ø25 на токарном станке мод. 16К20Ф3.

Выбираем режущий инструмент: принимаем токарный проходной отогнутый резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 ГОСТ18868-73. Материал корпуса резца - сталь 50[9, Т.2, стр.114]. Сечение державки ВхН = 25х16 мм, длина резца 140 мм, угол в плане φ=450,передний угол g=100, угол наклона главного лезвия l=00, радиус закругления вершины 1,0 мм[9, Т.2, стр.119].

. При черновом точении глубина резания может быть равной припуску, поэтому выбираем значение чуть меньше припуска:

. Подача S при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. При черновом наружном точении резцами с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали для стали 45 выбираем подачу S=0,5мм/об. [9, Т.2, табл.11, стр.266].

. Скорость резания м/мин при наружном продольном и поперечном точении рассчитывается по эмпирической формуле:

Среднее значение стойкости принимаем Т=30мин.

Значения коэффициента Сv, показателей степени x, y и m определяем из[9, Т.2, табл.17, стр.269]

Кv- поправочный коэффициент на скорость резания, является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки , состояния поверхности , материала инструмента .

 [9, Т.2, табл.1, стр.261]

Коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости , показатель степени  [9, Т.2, табл.2, стр.262].

 [9, Т.2, стр.262-263].

. Частота вращения шпинделя

Корректируем частоту вращения по паспорту станка и принимаем

. Фактическая скорость резания:

. Определим главную составляющую силы резания:

где по табл.22 выбираем:

Поправочный коэффициент на силу резания:

где (коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала);

 для режущей части из твердого сплава не учитывается (коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента) [9, Т.2, табл. 23, с.275].

. Мощность резания:

Проверяем достаточность мощности главного привода станка:

У станка 16К20Ф3 , т.е. обработка возможна.

. Основное время:

где  - расчетная длина рабочего хода инструмента, мм;

длина обрабатываемой поверхности ;