Методичка: Управління виробничою інфраструктурою

Управління виробничою інфраструктурою

1. Управління виробничою інфраструктурою - фактор підвищення конкурентного потенціалу підприємства (семінар)

Сутність і поняття виробничої інфраструктури.

Походження терміну, сучасні визначення виробничої інфраструктури.

Складові, зміст і завдання виробничої інфраструктури.

Місце виробничої інфраструктури у сфері матеріального виробництва.

Взаємозв’язок підсистем виробничої інфраструктури.

Взаємодія основного виробництва і виробничої інфраструктури підприємства.

Управління виробничою інфраструктурою як фактор підвищення конкурентного потенціалу підприємства.

2. Організація ремонтного господарства

В цій темі наведені задачі щодо розрахунку календарно-планових нормативів за системою планово-запобіжних ремонтів технологічного устаткування, обсягу ремонтних робіт і необхідних ремонтних засобів і ресурсів (устаткування для виконання ремонтних робіт, матеріальних і трудових ресурсів).

Методичні вказівки

Розрахунок тривалості міжремонтного циклу для легких і середніх металоріжучих верстатів проводиться по формулі:

,    (2.1)

де 24000 - нормативний ремонтний цикл, станко-годин;

β_в - коефіцієнт, який враховує виробництво (для масового и крупносерійного він дорівнює 1,0, для серійного - 1,3, дрібносерійного та одиничного - 1,5);

β_м - коефіцієнт, який враховує рід оброблюваного матеріалу (при обробці конструкційних сталей він дорівнює 1,0, чавуну та бронзи - 0,8, високоміцних сталей - 0,7);

β_у - коефіцієнт, який враховує умови експлуатації устаткування (за нормальних умов механічних цехів він рівний 1,0, у запорошених і з підвищеною вогкістю - 0,7);

β_с - коефіцієнт, що характеризує групу верстатів (для легких і середніх верстатів він дорівнює 1,0).

Визначення тривалості міжремонтного періоду проводиться по формулі:

,   (2.2)

де Пс, Пп - відповідно кількість середніх та поточних (малих) ремонтів протягом міжремонтного циклу.

Визначення тривалості міжоглядового періоду проводиться по формулі:

,     (2.3)

де По - кількість оглядів протягом міжремонтного циклу.

Тривалість міжремонтного циклу може бути визначена по формулах:

,     (2.4)

або

,       (2.5)

Загальний річний обсяг ремонтних робіт визначається по формулі:

, (2.6)

де Т_К, Т_С, Т_П, Т_О - сумарна трудомісткість (слюсарних, верстатних і інших робіт) відповідно капітального, середнього, поточного ремонтів і оглядів на одну одиницю ремонтної складності, нормо-годин.;_i - кількість одиниць ремонтної складності i-ої одиниці устаткування (механічної частини), рем. од.;

С_прi - кількість одиниць устаткування i-го найменування, шт.

Якщо визначається обсяг робіт роздільно за видами (слюсарними, верстатними і іншими), то використовуються відповідні норми часу на одну ремонтну одиницю по всіх видах планово-запобіжних ремонтів. Розрахунок річного обсягу робіт по міжремонтному обслуговуванню проводиться по формулі:

(2.7)

де  - річний ефективний фонд часу роботи одного робітника, год.;

К_зм - коефіцієнт змінності роботи устаткування, що обслуговується;

Н_об - норма обслуговування на одного робітника у зміну, рем. од.

Розрахунок чисельності робочих, необхідних для виконання ремонтних робіт і міжремонтного обслуговування, проводиться за видами робіт:

,         (2.8)

та

,         (2.9)

де - трудомісткість слюсарних робіт відповідно для виконання ремонтних робіт і міжремонтного обслуговування, нормо-годин;

Кв - коефіцієнт виконання норм часу.

Аналогічно проводиться розрахунок чисельності ремонтного і міжремонтного персоналу по верстатних і інших видах робіт.

Розрахунок необхідної кількості одиниць устаткування (верстатів) для виконання верстатних робіт по ремонтному і міжремонтному обслуговуванню здійснюється по формулі:

,  (2.10)

де Fе - річний ефективний фонд часу роботи одного станка в одну зміну, годин.

Розрахунок потреби цеху в матеріалах для ремонту проводиться по формулі:

,   (2.11)

де λ - коефіцієнт, який враховує витрати матеріалу на огляди і міжремонтне обслуговування;

Н₁ - норма витрат матеріалу на один капітальний ремонт устаткування на одну ремонтну одиницю;

- сума ремонтних одиниць агрегатів, що піддаються протягом року відповідно капітальному, середньому і поточному ремонтам;- коефіцієнт, який характеризує співвідношення норми витрати матеріалу при середньому і капітальному ремонтах;

В - коефіцієнт, що характеризує співвідношення норми витрати матеріалу при поточному і капітальному ремонтах.

Норми запасу однотипних деталей для групи однотипного устаткування визначаються по формулі:

,   (2.12)

де С_пр - кількість однотипних одиниць устаткування, шт.:

С_д - кількість однотипних деталей у даному типі устаткування, шт.;

Т_ц - тривалість циклу виготовлення партії однотипних деталей або отримання партії деталей із сторони, дні:_сл - термін служби деталей, дні;

К_зн - коефіцієнт зниження чисельної величини запасу однотипних деталей, залежний від їх кількості в одномодельних агрегатах (береться з практичних даних служби головного механіка підприємства).

Максимальний запас не повинен перевищувати тримісячної витрати змінних деталей одного найменування.

3. Організація інструментального господарства

В цьому параграфі приведені задачі по розрахунку витрати і потреби інструменту, по встановленню норм запасу інструменту в місцях його зберігання.

Методичні вказівки

Розрахунок витрати ріжучого інструменту здійснюється по формулі:

,          (3.1)

де Кр - кількість ріжучого інструменту певного типорозміру, шт.;- число деталей, оброблюваних даним інструментом за річною програмою, шт.;_м - машинний час на одну деталеоперацію, мін;_н - число інструментів, одночасно працюючих на верстаті, шт.;

Т_зн - машинний час роботи інструменту до повного зносу, ч;- коефіцієнт передчасного зносу інструменту (приймається R=0,05).

Машинний час роботи інструменту до повного зносу визначається по формулі:

,      (3.2)

де L - допустима величина сточування робочої частини інструменту при заточуваннях, мм;- середня величина шару, що знімається, при кожному заточуванні, мм;_ст - стійкість інструменту, тобто машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.

, (3.3)

де Н_р - норма витрати інструменту на розрахункову одиницю;_р - кількість деталей, прийнята за розрахункову одиницю, шт.

В одиничному і дрібносерійному виробництвах витрата інструменту може бути визначений по формулі:

,         (3.4)

де К_м.час - коефіцієнт машинного часу;

К_уп - коефіцієнт участі даного інструменту в обробці деталей.

Розрахунок потреби в вимірювальному інструменті проводиться по формулі:

,    (3.5)

де а_в - кількість вимірювань на одну деталь;_в.к - вибірковість контролю (в десяткових частках);_пр.і - кількість вимірювань, що може витримати даний інструмент до повного зносу.

Для калібрів і скоб норма зносу визначається по формулі:

,         (3.6)

де  - коефіцієнт допустимого середньоймовірного зносу вимірювача (близько 0,7);

- величина допустимого зносу вимірювача за ДСТУ, мкм;

В - норма стійкості вимірювача (число вимірювань на 1 мкм зносу вимірювача);

 - допустиме число ремонтів вимірювача до повного зносу (= 2).

Розрахунок потреби матриць штампу проводиться по формулі:

,     (3.7)

де n_ш - норма зносу матриці штампу, що розраховується по формулі:

, (3.8)

де L - величина допустимого сточування матриці, мм;- середній шар металу, що знімається при переточуванні, мм;- кількість ударів між двома переточуваннями;

К_ст - коефіцієнт, що враховує зниження стійкості штампу після переточування.

Розмір цехової оборотної фундації інструменту визначається по формулі:

Z_ц = Z_р.м + Z_р.з + Z_к, (3.9)

де Zр.м - кількість інструменту, що знаходиться на робочих місцях, шт.;р.з - кількість ріжучого інструменту, що знаходиться в заточуванні і відновленні, шт.;к - кількість ріжучого інструменту, що знаходиться в інструментально-роздавальних коморах, шт.

Кількість інструменту на робочих місцях щодо його періодичній подачі визначається по формулі:

,  (3.10)

де Тм - періодичність подачі інструменту до робочих місць, год;

Тс - періодичність зміни інструменту на верстаті, год;_н - кількість інструментів, одночасно вживаних на одному робочому місці;

Кз - коефіцієнт резервного запасу інструменту на кожному робочому місці (величина Кз на однорізцевих верстатах рівна 1, а на багаторізцевих - 2-4).

Періодичність зміни інструменту визначається по формулі:

, (3.11)

де t_шт - штучний час на операцію, хв;м - машинний час на операцію, хв.

Кількість інструменту, що знаходиться в заточуванні, визначається по формулі:

,  (3.12)

де Тз - час від надходження інструменту з робочого місця в інструментально-роздавальну комору до повернення його із заточування, год. (для простого інструменту Т₃ = 8 год., а для складного - 16 год.).

Кількість ріжучого інструменту, що знаходиться в запасі в інструментально-роздавальній коморі, визначається по формулі:

Z_к = Q_р * t_н(1+К_з), (3.13)

де Q_Р - середньодобова витрата інструменту за період між черговими його надходженнями з центрального інструментального складу, шт. (Q_р = К_р: 360);_Н - періодичність поставки інструменту з центрального інструментального складу в інструментально-роздавальну комору цеху (як правило, поставки проводяться 2 рази на місяць, тобто (t_Н = 15 дн.);

К₃ - коефіцієнт резервного (страховки) запасу інструменту в інструментально-роздавальній коморі (приймається К₃ = 0,1).

По системі «мінімум-максимум» створюється три норми запасу:

1)      мінімальна норма запасу (Z_min) створюється на випадок затримки виконання замовлення на виготовлення інструменту або перевитрати його цехами (за практичними даними залежно від величини витрати інструменту):

Z_min = Z_стр,               (3.14)

2)      норма запасу, відповідна точці замовлення, при якій видається замовлення на виготовлення або придбання чергової партії інструменту:

Z_т.з = Z_min + Т_о*Q_р,                                      (3.15)

де Т_о - період часу між моментом видачі замовлення і надходженням інструменту на центральний інструментальний склад, дні;_р - середньоденні витрати інструменту за період виконання замовлення.

3) максимальна норма запасу (Z_max) досягається у момент надходження замовлення інструменту, визначається по формулі:

Z_max = Z_min + Т_ц*Q_р, (3.16)

де Тц - час між двома надходженнями партій інструменту (тривалість циклу), дні.

4. Організація енергетичного господарства

В цьому параграфі приведені задачі на визначенням кількості одиниць палива, електроенергії, пари, стислого повітря, води і інших джерел енергії для виробничих і побутових цілей підприємства.

Методичні вказівки

Кількість одиниць палива для виробничих потреб підприємства (термічної обробки металу, плавки металу, сушки ливарних форм, стрижнів тощо) визначається по формулі:

, (4.1)

де q - норма витрат умовного палива на одиницю продукції, що випускається;- обсяг випуску продукції за розрахунковий період у відповідних одиницях вимірювання (т, шт. тощо);

К_е - калорійний еквівалент вживаного виду палива.

Кількість одиниць палива для опалювання виробничих, адміністративних і інших будівель визначається по формулі:

,         (4.2)

де q_т - норма витрати тепла на 1 м³ будівлі при різниці зовнішньої і внутрішньої температур в 1ºС, ккал / годин;_о - різниця зовнішньої і внутрішньої температур опалювального періоду, °С;_д - тривалість опалювального періоду, годин;

V₃ - об'їм будівлі (по зовнішньому його обміру), ;

К_у - теплотворна здатність умовного палива (7000 ккал/кг);

η_κ - коефіцієнт корисної дії котельної установки (приймаємо η_κ = 0,75).

Кількість електроенергії (кВт/годин) для виробничих цілей (плавка, термообробка, зварювання тощо) розраховується по формулі:

,    (4.3)

де W_у - сумарна встановлена потужність електромоторів устаткування, кВт;_е - фонд ефективного часу роботи споживачів електроенергії за планований період (місяць, квартал, рік), годин;

К_З - коефіцієнт завантаження устаткування;

К_о - середній коефіцієнт одночасної роботи споживачів електроенергії;

К_С - коефіцієнт корисної дії живлячої електричної мережі;

η_е - коефіцієнт корисної дії встановлених електромоторів.