Отчет по практике: Горное дело

На глубине 780 м. (отметка - 380 м.) будет расположен околоствольный двор с грузовой и порожняковой ветвями клетевого скипа, камера ожидания, медпункт, подстанция, комплекс главного водоотлива рудника зарядная камера с ремонтной мастерской для аккумуляторных электровозов, комплекс опрокида вагонеток с горной массой. Квершлаги, которыми вскрывается рудное тело, предназначены для наработки кимберлита. К ним будет примыкать раздаточная камера взрывчатых материалов, комплекс обслуживания самоходных машин с ремонтной базой, участковый водоотлив. Полевой кольцевой штрек позволит вести отработку рудного тела в пределах вскрываемого блока. Он будет пройден вокруг рудного тела на расстоянии 25-30 м. (вне зоны трещиноватых вмещающих пород). На кольцевом штреке будут расположены рудоспуски, лифтоподъёмник и вентиляционные восстающие.

Тампонажно-закладочный горизонт (отметки от -290 до -260 м.) служит для подачи закладочной смеси в отработанное пространство и размещения вентиляционной системы.

Первоначально вытяжка руды предусматривалась от глубоких горизонтов вверх с закладкой выработанного пространства твердеющими смесями, приготовленными из местных материалов (известняк, цеолитовая порода, туфы и мергели). На уровне водоносного горизонта будет оставлен целик для предохранения поступления воды в отработанное пространство. Рассматриваются три варианта слоевой системы отработки трубки под водоносным горизонтом: с восходящим, нисходящим и камерно-целиковым порядком выемки породы. Во всех случаях будет применятся комбайновая система обойки руды.

На нижних горизонтах (7-12) добычу будут вести сплошной слоевой системой с восходящим порядком выемки породы.

Технология отработки запасов алмазоносных кимберлитов верхних горизонтов (1-4), располагающихся в зоне водоносного комплекса, пока проект, но не решена. Намечается использовать как традиционный метод - систему разработки с закладкой выработанного пространства твердеющими смесями, открытым очистным пространством и обрушением при осушении месторождения, так и оригинальные - путём выбуривания с поверхности вертикальных камер (стволов) с последующей их закладкой твердеющими смесями.

Проектом принят двухступенчатый рудничный водоотлив. Главная водоотливная установка располагается в районе околоствольного двора (гор. 7, -380 м.), вспомогательная - на горизонте чистки зумпфа (-625 м.).

Сложность горно-геологических условий, отсутствие близких аналогов и использованных технологий подземной разработки кимберлитовых трубок неизбежно приведут к необходимости корректировки ряда проектных решений по результатам экспериментальных работ.

Рисунок 2. Рудник «Интернациональный»

3. Правила техники безопасности в подземных выработках

Настоящие правила обязательны для административно-технических руководителей и других должностных лиц шахт.

Все шахты в период строительства и во время эксплуатации должны обслуживаться военизированными горноспасательными частями.

Все рабочие и служащие, поступающие на шахту, подлежат предварительному медицинскому освидетельствованию. Рабочие и служащие, работающие на подземных работах, подлежат периодическому медицинскому осмотру не реже одного раза в год с обязательной рентгенографией грудной клетки.

Все работающие на подземных работах рабочие и лица технического надзора должны быть обеспечены индивидуальными средствами защиты установленного образца (касками, спецодеждой, обувью, рукавицами, предохранительными поясами), соответствующими их профессии и установленным нормам, и обязаны ими пользоваться.

На шахтах должны вести точный учёт всех трудящихся, спустившихся в шахту и выехавших из неё. Каждый трудящийся после выезда обязан немедленно сдать светильник или лампу в ламповую, а в ламповых с самообслуживанием поставить аккумуляторный светильник на зарядное устройство.

Все рабочие, поступающие на шахту, а также переводимые с работы по одной профессии на другую, должны пройти предварительное обучение по технике безопасности, а направляемые на подземные работы, кроме того, должны быть обучены пользованию самоспасателями и первичными средствами пожаротушения.

Предварительное обучение по технике безопасности рабочих поступающих на шахту и переводимых с работы по одной профессии на другую, производится при учебных пунктах шахт с отрывом от производства и с обязательной сдачей экзаменов в комиссиях под председательством главного инженера шахты или его заместителя.

Все вновь поступившие подземные рабочие должны быть ознакомлены с главными и запасными выходами из шахты на поверхность путём непосредственного прохода от места работы к выработкам и запасным выходам в сопровождении лиц надзора.

Повторные ознакомления всех рабочих с запасными выходами производятся лицами надзора через каждые 6 месяцев, а при изменении запасных выходов - немедленно. Каждое ознакомленные вновь поступивших рабочих, а также повторное ознакомление всех рабочих с главными и запасными выходами на поверхность должны заноситься в “Журнал регистрации ознакомления рабочих с запасными выходами”.

На всех выработках и их пересечениях должны быть прикреплены указатели направления к выходам на поверхность и расстояний до них. Указатели должны быть покрыты самосветящейся краской или при наличии осветительной проводки освещены.

Всем подземным рабочим и лицам надзора перед спуском в шахты, опасные по газу или взрыву пыли, а также по самовозгоранию полезного ископаемого разрешается групповые хранения самоспасателей в числе, превышающем на 10% наибольшую по численности смену, а также должны выдаваться исправные, индивидуально закреплённые самоспасатели, исключением является приведённый выше случай.

Проверка самоспасателей на исправность должна производиться ежемесячно начальником пылевентиляционной службы шахты (начальником участка) с участием представителей ВГСЧ.

К техническому руководству работами в подземных выработках и на поверхности шахт допускаются лица, имеющие законченное горнотехническое образование. К работе в качестве горных мастеров допускаются также лица, имеющие право ответственного ведения горных работ.

Для каждой шахты должен быть составлен план ликвидации аварии в соответствии с «Инструкцией по составлению планов ликвидации аварий».

План ликвидации аварий пересматривается и утверждается один раз в полугодие не позднее чем за 15 дней до начала следующего полугодия.

При изменениях в течении полугодия в схеме выработок или вентиляции шахты, а также при изменении путей вывода рабочих в план ликвидации аварий, не позднее чем на другой день после изменения, вносятся соответствующие исправления, о чём доводится до сведения лиц технического надзора и рабочих.

Ознакомление рабочих с правилами личного поведения во время аварий, в соответствии с планом ликвидации аварий, производит начальник участка. Рабочие после ознакомления с правилами личного поведения во время аварий расписываются об этом в “Журнале регистрации ознакомления рабочих с запасными выходами”. Запрещается допускать к работе лиц, не ознакомленных с планом ликвидации аварий и не знающих его в части, относящейся к месту их работы.

Для оповещения рабочих на подземных работах о возникновении аварии на каждой шахте кроме телефонной связи должна быть оборудована специальная аварийная сигнализация (световая, громкоговорящая и др.).

Руководящие и инженерно-технические работники шахты обязаны для обеспечения контроля за состоянием техники безопасности и правильным ведением горных работ систематически посещать горные работы.

Каждое рабочее место должно обеспечиваться нормальным проветриванием, освещением, средствами оповещения об аварии, находиться в состоянии полной безопасности для работы.

Придя на рабочее место, рабочий должен до начала работы удостовериться в безопасном состоянии забоя, кровли и боков выработки, крепи, исправности предохранительных устройств, действии вентиляции, а также проверить исправность инструментов, механизмов и приспособлений, требующихся для работы. Обнаружив недостатки, которые он сам не может устранить, рабочий, не преступая к работе, обязан сообщить о них лицам технического надзора.

Каждый работающий в шахте и на поверхности, заметивший опасность, угрожающую людям или предприятию, обязан наряду с принятием мер для её устранения немедленно заявить об этом бригадиру или лицу технического надзора. Начальник участка или его помощник и горный мастер при смене рабочих должны предупредить рабочих другой смены о возможных опасностях в работе.

Входы в подземные выработки, состояние которых представляет опасность для людей, а также в те выработки, где работа временно остановлена, должны быть изолированы решётчатыми и сплошными перемычками.

На всех шахтах у стволов, по которым производится подъём и спуск людей, и на нижних приёмных площадках капитальных наклонных выработок, оборудованных механической доставкой людей, должны устраиваться камеры ожидания. Размеры камеры и её оборудование определяются проектом.

Выходы из камер ожидания должны быть расположены в непосредственной близости от ствола шахты.

Все горные выработки, временно не предусмотренные для дальнейшего использования или в которых полностью закончены работы, должны быть погашены (заложены пустой породой, искусственно обрушены) или закрыты перемычками, решётками, исключающими возможность доступа в них людей.

Все открытые движущиеся части машин, механизмов и установок (муфты, передачи, шкивы и т.п.) должны быть надёжно ограждены.

Перед пуском механизмов в работу машинист обязан убедиться в отсутствии посторонних лиц в зоне действия механизма и дать предупредительный сигнал. Таблица сигналов должна быть вывешена на видном месте вблизи механизмов, а значение сигналов должно быть известно лицам, обслуживающим эти механизмы.

При сигнале об остановке или непонятном сигнале действующие механизмы должны быть остановлены.

При внезапном прекращении подачи электроэнергии персонал, обслуживающий механизмы, обязан немедленно выключить электродвигатели, приводящие в движение механизмы.

Все инструменты с острыми кромками или лезвиями должны переноситься в защитных чехлах или в специальных сумках.

Все эти и другие правила техники безопасности должны выполнять подземные рабочие.

Рисунок 3. Самоспасатель изолирующий шахтный ШСС-Т

4. Ремонтно-строительная специализированное управление

4.1 Механическое оборудование

Ремонтно-строительное специализированное управление (РССУ)

В настоящее время это подразделение является цехом Мирнинского ГОКа. Его функции тоже изменились. Теперь выполняются все работы, связанные с ремонтом и обслуживанием как горного, так обогатительного, так и шахтного оборудования. Исключения имеют автомобильные транспорты.

РССУ имеет три участка, которые выполняют строительно-монтажные работы - текущие и капитальные ремонты оборудования на цехах ГОКа.

Первый участок находится на обогатительной фабрике №3. Он специализируется на ремонте оборудования обогатительной фабрики.

Другой участок занимается горно-шахтным оборудованием - это комбайны, погрузочные машины, буровые станки, экскаваторы, погрузчики.

Следующий участок занимается ремонтом шахтного оборудования. Еще ремонтирует все магистральные трубопроводы - водовозы, пульповоды, которые идут на хвостовое хозяйство.

В РССУ есть еще центральное механическое мастерская. Он оснащен парком механообрабатывающих станков, станками для вальсования, кузнечными оборудованиями и двумя термическими печами.

В РССУ есть токарные, строгальные, зубофрезарные, трубоотрезные, карусельные, продольно-строгальные, листогибочные, гилетенные, расточные станки и кузнечные оборудования..

4.2 Классификация станков

Металлорежущие станки достаточно разнообразны по конструкции, размерам, степени точности и т. д.

По технологическим особенностям и применяемым режущим инструментам станки делятся на токарные, строгальные, сверлильные, фрезерные, зубофрезерные, шлифовальные и др. Классифицируют станки и по конструктивным признакам и степени автоматизации - горизонтальные, вертикальные, агрегатные, полуавтоматы, автоматы, автоматические линии.

Бывают станки нормальной точности и прецизионные (высокой точности).

Кроме того, существуют станки универсальные, на которых можно выполнять различные операции на разнообразных заготовках, и специализированные - для выполнения определенных операций на одной или нескольких заготовках.

Типы (модели) металлорежущих станков отечественного производства - обозначаются по системе, разработанной Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков. Модели станков обозначают цифрами. Первая цифра показывает группу станков (всего установлено девять групп), вторая - тип станка, а третья и четвертая - основные размеры станка, причем буква после первой цифры указывает на модернизацию станка. Например, у станка модели 162 первая цифра 1 значит, что это станок токарной группы, вторая цифра 6 - токарно-винторезный тип, а третья цифра 2 показывает, что высота центров составляет 200 мм; модели 1А62, 1Б62 и 1К62 являются модернизированными моделями станка 162. Типы станков включают различные модели. Модели одного типа отличаются друг от друга главным образом размерами.

Несмотря на внешнее конструктивное разнообразие, все металлорежущие станки имеют много общего. Объясняется это тем, что процесс резания металлов, устройство станков, принцип действия режущих инструментов независимо от способа обработки (резание, шлифовка, фрезеровка и др.), вида режущих инструментов (резцы, фрезы, сверла), вида обрабатываемого материала (сталь, чугун, бронза) основываются на использовании одних и тех же закономерностей.

Общим для всех металлорежущих станков является то, что металлы обрабатываются на них (т. е. выполняется резание) с помощью иногда внешне не похожих друг на друга, но одинаковых по своей клинообразной форме инструментов. Углубляясь в металл во время движения, инструмент срезает его в виде стружки. Процесс образования стружки еще в конце прошлого столетия выдающийся русский ученый проф. И. А. Тиме объяснил следующим образом. Под действием приложенной силы режущий инструмент вдавливается в металл, сжимая его передней поверхностью, и порождает сначала упругие, а затем пластические деформации. По мере углубления резца, когда усилие сжатия превышает силы сцепления металла, происходит сдвиг (скалывание) части металла. После скалывания первого элемента стружки поверхность инструмента продолжает углубляться в заготовку, начиная сжимать следующий слой металла, в результате чего скалывается второй элемент, и т. д.

Таким образом, процесс резания металлов основывается на использовании свойств твердых тел, их способности подвергаться действию упругой и пластической деформаций и откалываться отдельными частями от основной массы заготовки.

Несмотря на то, что детали машин, изготовляемые на металлорежущих станках, очень разнообразны по геометрической форме, все они образуются за счет комбинаций подобных геометрических тел. Например, детали, обработанные на токарных станках, состоят из цилиндров, конусов и шаров, а детали, изготовленные на фрезерных станках, - из призм, параллелепипедов и др. Следовательно, чтобы придать заготовке требуемую форму, ее необходимо обработать так, чтобы она имела формы определенных геометрических тел. Это становится возможным благодаря использованию принципа "сложения движений", что видно хотя бы из примера токарного станка. Его главное движение - вращательное, поэтому детали, изготовляемые на токарном станке, имеют форму тел вращения. От движения подачи зависит, какое именно тело вращения образуется - цилиндр, конус или шар, так как оно образуется в результате сложения вращательного движения шпинделя и поступательного движения суппорта. Комбинация движений может быть различной: на фрезерном станке заготовка движется поступательно (движение подачи), а фреза в качестве инструмента совершает вращательное движение (главное движение); на строгальном станке основным является поступательное движение, а на круглошлифовальном - вращательное; на сверлильном станке инструмент совершает вращательное и поступательное движения. Тем не менее принцип действия станков во всех рассмотренных случаях остается тем же.