Дипломная (вкр): Модернизация конструкции четырехвалковой листогибочной машины для производства труб и обечаек большого диаметра

Кз - коэффициент загрузки оборудования.

Принимается расчетное значение для соответствующего типа оборудования, а если его нет, то среднее значение по участку.

Для токарной:

Для сверлильной:

Для фрезерной:

Количество наладчиков определяется:

(5.18)

где ∑Спр - принятое количество станков данной группы;

Нобсл - норма обслуживания станков одним наладчиком,

Для токарных станков:

Для сверлильных станков:

Для фрезерных станков:

После расчета численности рабочих осуществляется их распределение по сменам и составляется ведомость работающих, таблица 5.5.

Таблица 5.5 - Ведомость работающих на участке

5.6 Предварительное определение производственной площади участка

На данном этапе рассчитываются ориентировочные размеры производственной площади участка.

Производственная площадь участка рассчитывается как:

= 20 · 28 = 560 м2

где: Sуд.пр - удельная площадь, приходящаяся на 1 производственный станок, м2,уд.пр принимается из расчета 20 - 25 м2 на 1 станок.

5.7 Разработка структуры механического участка

Структура механического участка - логические взаимоотношения уровней его управления и функциональных служб, построенные в такой форме, которая позволяет наиболее эффективно реализовывать технологические процессы изготовления деталей. Структура проектируемого участка должна определяться содержанием технологического процесса изготовления деталей.

Система обеспечения состоит из систем:

инструментального обеспечения;

ремонтного обслуживания;

В систему инструментального обеспечения входят:

инструментально - раздаточный склад (ИРС) и (или) инструментально - раздаточная кладовая (ИРК).

5.8 Определение расхода инструмента

Методы расчета расхода инструментальной оснастки различаются в зависимости от типа производства.

Для серийного производства рассчитывается машинное время работы инструмента на токарном станке до полного его износа по формуле:

где:   L - допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при переточке, мм:- средняя величина слоя, снимаемого с рабочей части инструмента при каждой переточке, мм;ст - стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумя его переточками), час.

Средние нормативы износа и стойкости режущих инструментов принимаются по таблице 5.6.

Аналогично рассчитывается машинное время работы инструмента на сверлильном станке до полного его износа:

Машинное время износа инструмента на фрезерном станке:

В мелкосерийном производстве для токарного станка расход режущего инструмента за год рассчитывается по формуле:

(4.2)

где: kу - коэффициент случайной убыли инструмента (принимается по статистическим данным и колеблется в пределах от 0,05 до 0,1)

Для сверлильного станка расход режущего инструмента за год:

Для токарного станка расход режущего инструмента за год:

Норма износа измерительного инструмента на программу (штангенциркуля) m0 может быть определена по формуле:

= 10 · 3100 · 2,5 = 7750

где dизн - величина допустимого износа в мкм по нормативным документам;ст - норматив стойкости измерительного инструмента (число промеров на 1 мкм износа инструмента);р - коэффициент ремонта (равен числу восстановительных ремонтов,

Расход мерительного инструмента (штангенциркуля) определяется по формуле:

Расход мерительного инструмента (пробка) определяется по формуле:

Результаты расчета среднегодового расхода инструмента представлены в таблице 5.6.

Таблица 5.6 - Ведомость расхода инструмента

5.9 Организация и планирование ремонтных работ на участке

Структура ремонтного цикла между двумя капитальными ремонтами (КР) для станков массой до 10 т, устанавливаемых на проектируемом участке состоит из 5 осмотров (О) и 4 текущих ремонтов(ТР), таблица 5.7:

КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР.

Таблица 5.7 - Структура межремонтного цикла металлорежущих станков

Определяем среднюю ремонтную сложность станков на участке, данные сводим в таблицу 5.8.

Таблица 5.8 - Средняя категория сложности ремонта металлорежущих станков

Для токарных станков приведенное количество ремонтных единиц Nпр равно:

Nпр = ΣNi · Ri = (21 · 13) = 237

где Ni - количество единиц оборудования i - го вида;- категория сложности ремонта i - го технологического оборудования.

Для сверлильных станков приведенное количество ремонтных единиц равно:

пр = ΣNi · Ri = (4 · 12) = 48

Для фрезерных станков:

Nпр = ΣNi · Ri = (3 · 10) = 30

Рассчитываем продолжительность ремонтного цикла, длительность ремонтного цикла в календарном времени, длительность межремонтного периода и периодичность межосмотрового обслуживания.

Ремонтный цикл для металлорежущих станков:

Трц = 16800 · βом · βпи · βто · βв · βд · βкм = 16800 · 1 ·1,1 ·1 ·1 ·1 ·1 = 18480 час =

где: 16800 - нормативный ремонтный цикл, час;

βом - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, для стали - 1;

βпи - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, для нормальных условий - 1,1;

βто, βв, βд, βкм - коэффициенты, учитывающие точность, возраст, долговечность и категорию массы, принимаем равными - 1.

Межремонтный период Тмр и периодичность технического обслуживания Тто определяются по формулам:

где dт и dТО - число текущих ремонтов и технических обслуживаний.

Далее определяем необходимые объемы ремонтных работ для каждой единицы технологического оборудования механического участка.

Средний годовой объем ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные и т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле:

Для токарных станков:

где: qk, qТ, qо - трудоемкости соответственно капитального ремонта, текущего ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу.

Для сверлильных станков:

Для фрезерных станков:

5.10 Определение численности ремонтного персонала участка

Количество станочников и наладчиков определяется как:

где Qраб - средний годовой объем станочных, слесарных и прочих работ, час;

Кв - коэффициент выполнения норм (1,1 ÷ 1,2).

Полученные данные сводим в таблицу 5.9.

5.11 Разработка плана участка и схемы расположения технологического оборудования

Определяем общую площадь участка.

При расстановке оборудования необходимо стремиться к рациональному использованию подкрановых площадей, для чего все станки следует распределить по группам в зависимости от размеров и массы изготавливаемых деталей и размещать эти группы в пролетах, оборудованных крановым оборудованием соответствующей грузоподъемности. Оборудование может устанавливаться в пролете в два, три и четыре ряда в зависимости от его размеров и ширины пролета. При расположении в два ряда вдоль пролета посредине предусматривается проезд для транспорта, при трех рядах продольных проездов может быть два или один. В последнем случае проезд образуется между одинарным сдвоенным рядами оборудования.

Таблица 5.9 - Ведомость технологического оборудования участка подлежащего обслуживанию и ремонту обслуживанию и ремонту

План разработанного участка показан на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1- План участка машиностроительного цеха

Заключение

В представленной работе была проведена модернизация четырехвалковой листогибочной машины. Проект состоит из пяти основных разделов: анализ литературных источников, конструкторская часть, технологическая часть, проектирование участка машиностроительного цеха.

В процессе выполнения работы были рассмотрены следующие задачи:

спроектирован привод перемещения и вращения валков листогибочной машины;

изменен ход движения прижимных валков;

разработана винтовая и клиноременная передачи;

проведены необходимые расчеты на выносливость.

В технологической части проекта была рассмотрена комплексная деталь, составлен маршрут её обработки, подобраны режущие инструменты, рассчитаны режимы резания, выбраны станочные и инструментальные приспособления, средства измерения и контроля размеров. При выборе режущего инструмента предпочтение отдавалось режущему инструменту из твердого сплава.

В заключении можно сделать вывод, что модернизация машин и оборудования в целом решает задачи повышения технологического уровня машиностроения, увеличения производительности и получения высоких технико - экономических показателей продукции.

Список используемой литературы

1     Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 т. . Т. 1 / В. И. Анурьев ; под ред. И. Н. Жестковой . - 8-е изд., перераб. и доп. . - Москва : Машиностроение , 2001 . - 920 с.

       Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 т. . Т. 2 / В. И. Анурьев ; под ред. И. Н. Жестковой . - 8-е изд., перераб. и доп. . - Москва : Машиностроение , 2001 . - 900 с.

       Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 т. . Т. 3 / В. И. Анурьев ; под ред. И. Н. Жестковой . - 8-е изд., перераб. и доп. . - Москва : Машиностроение , 2001 . - 858 с.

       Иванов, М. Н. Детали машин : учеб. для втузов / М. Н. Иванов, В. А. Финогенов . - Москва : Абрис , 2013 . - 406, [1] с.

       Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин : учеб. пособие для вузов / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов . - 10-е изд., стер. . - Москва : Academia , 2007 . - 495, [1] с.

       Барановский Ю.В. Режимы резания металлов.: cправочник / под ред. Ю.В. Барановского. - 3-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1972. - 409с.

       Егоров, М. Е. Технология машиностроения : учебник для машиностроит. вузов и фак. / М. Е. Егоров, В. И. Дементьев, В. Л. Дмитриев ; под ред. М. Е. Егорова . - 2-е изд., доп. . - Москва : Высш. шк. , 1976 . - 534 с.

       Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения : учебное пособие для вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред . - Изд. 5-е, стер. ; Перепеч. с 4-го изд. 1983 г. . - Москва : Альянс , 2007 . - 255, [1] с.

       Горбунов В.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки/ В.И. Горбунов. - Москва: Машиностроение, 1981.- 287с.

       Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения / И.С. Добрыднев. - Москва: Машиностроение, 1984. - 359с.