Курсовая работа: Организация технического обслуживания ремонта и эксплуатации колесных пар вагона

Рациональная организация и высокое качество ремонта вагонов наряду с надлежащим содержание и обслуживанием их в эксплуатации являются средством повышения долговечности и надежности подвижного состава, обеспечения безопасности движения на железных дорогах и бесперебойной их работы. Производственный процесс вагоноремонтного производства характеризуется большим разнообразием достаточно сложных процессов, протекающих в различных организационных и технологических сочетаниях и формах.

Периодичность проведения Технического Обслуживания- 3 и Деповского Ремонта (далее ТО-3 и ДР) осуществляется в зависимости от типа пассажирского вагона по показателям, учитывающим фактически выполняемый объём работ, выраженный в километрах пробега от постройки, планового технического обслуживания или ремонта до момента подачи пассажирского вагона в первый или последующий виды планового технического обслуживания или ремонта.

Вывод пассажирского вагона из эксплуатации для производства очередного планового вида ремонта ТО-3 или ДР осуществляется, когда выбран один из двух нормативов или норматив межремонтного пробега, или норматив календарной продолжительности межремонтного периода.

ДР- деповской ремонт, выполняется через каждые 300000, 500000, 600000 км пробега (в зависимости от установленной периодичности по пробегу), но не чаще, чем один раз в год. Если такой пробег достигнут менее чем за год, то проводится техническое обслуживание в объёме ТО-3. Если установленный пробег не достигается за 2 (или 3) года, то по истечению этого срока производится деповской ремонт.

Определяем потребность в деповском ремонте физических вагонов (по типам вагонов) при регламентированной величине пробега, расчетаем по формуле:

, (2.5)

где - ожидаемая потребность вагонов в ремонте (по типам вагонов), физ. ваг/год;

- количество вагонов в рабочем парке (по типам вагонов), физ. ваг;

- средний пробег вагона за год (по типам вагонов), тыс. км;

- нормативная величина пробега в межремонтный период (по типам вагонов), тыс. км.

Находим потребность в деповском ремонте физических вагонов для скорого поезда в соответствии с формулой (2.5)

Для почтово-багажного поезда принимаем ожидаемую потребность в деповском ремонте физических вагонов по нормативу календарной продолжительности межремонтного периода по формуле:

, (2.6)

где - ожидаемая потребность вагонов почтово-багажного поезда в ремонте, физ. ваг;

- период, для которого определяется программа ремонта, мес.;

- норматив календарной продолжительности межремонтного периода, мес.

Находим потребность в деповском ремонте физических вагонов для почтово-багажного поезда в соответствии с формулой (2.6)

Остальные расчёты сводим в таблицу 8.

Таблица 8 - потребность в деповском ремонте физических вагонов

Определяем программу ремонта колесного участка. Программа участка определяется из следующего условия: в участок поступают все колесные пары из-под вагонов деповского ремонта, кроме от 10 до 15% колесных пар, отправляемых в вагоноколесные мастерские или на завод для ремонта со сменой элементов.

Общую годовую программу колесно- роликового участка определяют по формуле:

, (2.7)

где - производственная программа сборочного участка;

- осность вагона, =4;

- соответственно доли колесных пар, поступающих в ремонт с эксплуатации, по кооперации и отправляемых в ремонт в вагоноколесные мастерские или вагоноремонтный завод;

- (значения уточняются по статистическим данным).

Произведем расчет годовой программы колесно- роликового участка по формуле (2.7)

Программу участка определим по формулам:

, (2.8)

где - количество колесных пар, выкатываемых из под вагонов;

- годовая программа деповского ремонта вагонов;

, (2.9)

где - годовая программа ремонта колесных пар со сменной элементов;

(2.10)

где - годовая программа колесного участка;

Количество колесных пар для ремонта в день вычислим по формуле:

, (2.11)

где - количество рабочих дней в году;

- количество колесных пар для ремонта в день.

Произведем расчет количество колесных пар для ремонта в день в соответствии с формулой (2.11)

2.2 Выбор и расчет необходимого технологического оборудования

Потребное количество единиц оборудования для выполнения заданной программы определяется на основании норм на отдельные технологические операции и определяются по формуле:

, (2.12)

где - станкоемкость ремонта одной единицы на оборудовании;

- годовая программа колесного участка;

- годовой фонд работы оборудования;

- коэффициент использования оборудования, = 0,9.

Произведем расчет необходимого количества колёсотокарных станков в соответствии с формулой (2.12)

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

, (2.13)

где - принятое количество единиц оборудования

Произведем расчет коэффициента загрузки оборудования согласно формуле (2.13)

Остальные расчеты оформляем в виде таблицы 9.

Таблица 9 - необходимое количество основного оборудования

2.3 Выбор вспомогательного оборудования и оснастки

Вспомогательное и подъёмно-транспортное оборудование участка принимается с применяемой технологией и организацией работ. Принятое количество оборудования и площадь, занимаемая оборудованием, с учетом проходов и проездов представляется в таблице 10.

Таблица 10 - вспомогательное и подъёмно-транспортное оборудование

2.4 Расчёт площади цеха

Рассчитаем общую площадь занимаемая оборудованием по формуле:

(2.14)

где S - площадь, м2.

Произведем расчет площади участка согласно формуле (2.14)

Рассчитаем длину колесного участка, зная площадь и принятую ширину участка кратной 6 метрам, по формуле:

(2.15)

где - длина участка;

- площадь участка, м2;

- ширина участка.

Произведем расчет длины участка согласно формуле (2.15)

Объём колесного участка определяем по формуле:

, (2.16)

где V - объём м3;

- площадь участка, м2.

Произведем расчет объёма согласно формуле (2.16)

3. Меры безопасности при эксплуатации и ремонте

Требования к персоналу.

К выполнению технологического процесса ремонта колёсных пар допускаются:

- лица не моложе 18 лет;

- прошедшие профессиональное обучение и имеющие удостоверение о получении соответствующей профессии;

- при поступлении на работу прошедшие в установленном порядке обязательный предварительный медицинский осмотр;

- обучение и инструктажи - вводный, первичный, стажировку, первичную проверку знаний по охране труда, противопожарный инструктаж.

К обслуживанию и ремонту могут быть допущены только лица, прошедшие специальную подготовку, практическую стажировку и инструктаж по безопасности труда и сдавшие экзамены в установленном порядке.

Обучение по охране труда работников должно проводиться в соответствии с Положением о технической учёбе работников предприятий железных дорог утверждённым ОАО «РЖД», Стандартами предприятия в соответствии с календарными планами.

Производственное обучение начинается после первичного инструктажа на рабочем месте. Обучение проводится под руководством квалифицированного работника. Руководитель производственного обучения должен иметь стаж работы по профессии, по которой проводит обучение, не менее трёх лет. Первичная проверка знаний по охране труда после профессиональной подготовки работников должна проводиться в соответствии с правилами проведения экзаменов на присвоение профессии и квалификации работникам железнодорожного транспорта.

Работники колёсно-роликового участка проходят проверку знаний по охране труда в комиссии предприятия, в состав которой входят: главный инженер - председатель комиссии, заместитель начальника депо по ремонту - заместитель председателя, ведущий инженер по охране труда - член комиссии, председатель профсоюзного комитета - член комиссии. Результаты проверки знаний работников по охране труда оформляются протоколом.

На основании Положения об организации обучения и проверки знаний по электробезопасности, проверка знаний по электробезопасности проводится постоянно действующей комиссией в составе 5 человек: председатель комиссии - главный инженер, зам. председателя - главный механик, члены комиссии - мастер, ведущий инженер по охране труда, мастер участка ремонта и обслуживания оборудования.

Результаты проверки знаний по электробезопасности оформляются в журнале формы ЭУ-39 с записью в удостоверении о проверке знаний норм и правил работы на электроустановках.

Результаты проверки знаний у работников участка, имеющих 1 группу по электробезопасности, заносятся в журнал формы ЭУ-130.

Присвоение 1-й квалификационной группы по электробезопасности возложено на главного инженера, главного механика и мастера участка по ремонту и обслуживанию оборудования.

Мастер (сменный мастер) является ответственным за безопасное производство работ кран-балками. Он проходит проверку знаний Правил и Инструкций по безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов один раз в три года с участием инспектора котлонадзора с оформлением протоколов и с записью в удостоверении об аттестации, предусмотренном Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов.