Материал: Основы гальванотехники П. М. Вячеславов. 1960- 9 Мб

в течение 15—20 сек. Осадок не должен вспучиваться

изадираться.

4.Наждачным кругом сошлифовывают часть по­ крытия с поверхности детали. Слой покрытия не должен давать рваную кромку или отслаиваться.

5.Образец нагревают в печи до определенной температуры и затем охлаждают. В силу различия коэффициентов расширения металла основы и покры­

тия при плохом сцеплении происходит отслаивание и вздутие.

Определение твердости является в некоторых слу­ чаях обязательным испытанием гальванических покры­ тий. Твердость покрытий, полученных гальваническим методом, значительно выше твердости металлопокры­ тий, полученных другими методами, или соответствую­ щих металлов в литом или деформированном состоя­ нии. Так, твердость электроосажденного никеля может доходить до 600 кг!мм2 по Бринелю, а холоднокатаного никеля—300 кг/мм2, твердость электролитического хрома достигает 1000 кг!мм2, а хрома, полученного обычным металлургическим путем,—400 кг/мм2 и т. д.

Как показали исследования, твердость гальваниче­ ских покрытий находится в самой тесной связи со струк­ турой электролитических осадков, которая, в свою очередь, зависит от условий электролиза (состав элек­ тролита и его температура, плотность тока и т. д.).

В настоящее время наиболее точным и удобным методом измерения твердости гальванических покры­ тий является метод статического вдавливания алмаз­ ной пирамиды под малыми нагрузками (от 2 до 200 г), или так называемый метод измерения микротвердости.

Измерение микротвердости производится с помощью

ковича.

Для правильного определения микротвердости галь­ ванических покрытий необходимо знать минимальную толщину слоя покрытия, при которой возможно про­ изводить измерение.

Установлено, что минимальная толщина слоя по­ крытия, при которой возможно правильное измерение микротвердости, зависит от нагрузки, при которой производится вдавливание, и от твердости покрытия

237

и основы. Чем больше применяемая нагрузка при вдавливании, тем больше должна быть толщина по­ крытия, и наоборот.

Если представляется возможность выбирать мате­ риал основы, то целесообразно подбирать такую основу, твердость которой была бы больше или по крайней мере равнялась твердости покрытия. В этих условиях достаточно точные результаты можно по­ лучить при толщине покрытия 2—3 мк (при диагонали отпечатка 10 мк).

Если покрытие осаждено на более мягкую основу, то для измерения требуется большая толщина. Так, при измерении твердости никеля на латуни минималь­

струи песка, поступающего из трубки с определенной скоростью до тех пор, пока не обнажится основной металл. Твердые покрытия рекомендуется испытывать наждачным порошком из воздуходувного пистолета. Мерой относительной износоустойчивости является масса песка и наждака, израсходованная при испыта­ нии до обнажения основного металла, или продолжи­ тельность обдувки до обнажения основы.

Износоустойчивость ряда гальванических покрытий, а также защитных пленок на алюминиевых и магние­ вых сплавах определяется также испытанием специ­ альных образцов на приборах с возвратно-поступатель­ ным движением.

Определение остаточных внутренних напряжений

в гальванических осадках обычно не включается в число контрольных испытаний. Однако в некоторых случаях, особенно для никелевых, железных и хромо­ вых покрытий, определение внутренних напряжений имеет важное значение и в особо ответственных слу­ чаях может быть даже включено в число обязатель­ ных испытаний.

Определение внутренних напряжений возможно несколькими способами. Наиболее удобным в произ­ водственных условиях является метод, основанный на

233

измерении стрелы прогиба образца с помощью микро­ метра или вертикального оптиметра.

Для определения коррозийной стойкости изделий

в производственных условиях чаще всего ограничи­ ваются ускоренными коррозийными испытаниями.

Наиболее простым и доступным методом опреде­ ления коррозийной стойкости металла является испы­

ленное время находится в растворе, затем извлекается

переменного погружения используется в ряде различ­ ных приборов, в которых достигается автоматизация погружения и извлечения образца. Время пребывания образцов в жидкости и на воздухе берется чаще всего в следующих соотношениях: 1:1, 1:10, 10:1. Следует обратить внимание также на подготовку образца. Образцы должны поступать на испытание чистыми — после промывки в бензине, ацетоне или спирте

Для испытания в условиях, приближающихся к атмосферной коррозии, применяют ускоренные корро­ зийные испытания в специальных влажных камерах. Образцы, находящиеся в этих камерах, непрерывно или периодически обрызгиваются из пульверизатора коррозийным раствором. В качестве материала для камеры большей частью применяют стекло; каркас выполняется из оцинкованного железа или дюралю­ миния с последующей окраской. На дне камеры укре­ пляется пульверизатор. При любой конструкции

23 '