Материал: Пеленг_сварка

Исполнители – Дымкин Г.Я., Кузьмина Л.И., Рукавчук Ю.П., Этинген И.З.

Содержание

1 Область применения

Настоящая “Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю сварных стыков рельсов в пути и на РСП дефектоскопом "Пеленг" УД2-102” (далее - ТИ) распространяется на:

- приемочный ультразвуковой контроль (далее - УЗК) стыков контактной сварки новых и старогодных рельсов в рельсосварочных предприятиях (далее - РСП) в стационарных условиях и в полевых - передвижными рельсосварочными машинами (далее - ПРСМ);

- УЗК стыков контактной сварки новых и старогодных рельсов при их эксплуатации на дистанциях пути железных дорог.

Настоящая ТИ устанавливает:

- порядок применения УЗК;

- перечень необходимых средств, материалов и инструмента;

- порядок подготовки средств неразрушающего контроля (далее - НК) и рельсов к контролю и проведения контроля;

- требования к оформлению результатов контроля и оценке качества сварных стыков рельсов по результатам контроля;

- требования по безопасности при проведении УЗК.

Настоящая ТИ разработана с учетом требований «Технологической инструкции по ультразвуковому контролю сварных стыков рельсов в рельсосварочных предприятиях и в пути» ТИ 07.42-2004.

2 Нормативные ссылки

В настоящей ТИ использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические.

ГОСТ 982-80 Масло трансформаторное. Технические требования.

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения.

ГОСТ 11.001-89 ССБТ. Ультразвук. Общие требования безопасности.

ГОСТ 11.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

ГОСТ 11.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

ГОСТ 1003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

ГОСТ 13.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

ТУ 0921-057-01124328-98. Технические условия. Рельсы железнодорожные новые сварные.

ТУ 2-034-225-87 Щупы. Основные параметры. Технические требования.

ТУ ЦПТ-80/350-2004 Технические условия на ремонт, сварку и использование старогодных рельсов. Рельсы железнодорожные старогодные.

НТД/ЦП 1-2-3-93 Классификация дефектов рельсов. Каталог дефектов рельсов. Признаки дефектных и остродефектных рельсов.

ТИ 07.42-2004 Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю сварных стыков рельсов в рельсосварочных предприятиях и в пути.

Дефектоскоп ультразвуковой «Пеленг» УД2-10 Руководство по эксплуатации ДШЕК.66353001 РЭ2 (часть 2).

ЦП-485 Инструкция по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ.

3 Обозначения и сокращения

АСД - автоматический сигнализатор дефектов

ДСП – дежурный по станции

НК – неразрушающий контроль

ОСО – отраслевой стандартный образец

ПРСМ – передвижная рельсосварочная машина

ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь

РСП – рельсосварочное предприятие

УЗК - ультразвуковой контроль

 - угол ввода ультразвуковых колебаний в металл (угол ввода луча)

К_у - условная чувствительность

М - мертвая зона

К_д - коэффициент выявляемости дефекта

L - условная протяженность выявленного дефекта

Х - условная ширина выявленного дефекта

Н - условная высота выявленного дефекта

4 Основные термины и определения

В настоящей ТИ использованы следующие термины с соответствующими определениями:

4.1 Точка выхода луча - точка пересечения акустической оси ПЭП с его рабочей поверхностью.

[ГОСТ 23829]

4.2 Угол ввода луча - угол между нормалью к поверхности объекта контроля, на которой установлен ПЭП, и линией, соединяющей центр цилиндрического отражателя с точкой выхода луча при установке ПЭП в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от отражателя наибольшая.

[ГОСТ 14782]

4.3 Условная чувствительность контроля эхо-методом - чувствительность, характеризуемая размерами и глубиной залегания выявляемых искусственных отражателей, выполненных в СО из материала с определенными акустическими свойствами.

Условную чувствительность по СО-2 (или СО-3Р) выражают разностью в децибелах между показанием аттенюатора при данной настройке дефектоскопа и показанием, соответствующим максимальному ослаблению, при котором цилиндрическое отверстие диаметром 6 мм на глубине 44 мм фиксируется индикаторами дефектоскопа.

[ГОСТ14782]

4.4 Коэффициент выявляемости дефекта при эхо-методе – коэффициент, соответствующий отношению максимальной амплитуды эхо-сигнала от дефекта к максимальной амплитуде эхо-сигнала от цилиндрического отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм в СО-2 или СО-3Р.

[ГОСТ18576]

4.5 Мертвая зона - неконтролируемая зона, прилегающая к поверхности ввода.

[ГОСТ 23829]

4.6 Условный размер дефекта по длине рельса – размер в миллиметрах, соответствующий длине зоны перемещения преобразователя вдоль рельса, в пределах которой фиксируют сигнал от дефекта при заданной условной чувствительности дефектоскопа.

[ГОСТ 18576]

4.7 Условную протяженность L дефекта в миллиметрах измеряют по длине зоны между крайними положениями ПЭП, перемещаемого вдоль шва, ориентированной перпендикулярно к оси шва.

[ГОСТ 14782]

4.8 Условную ширину Х дефекта в миллиметрах измеряют по длине зоны между крайними положениями ПЭП, перемещаемого в плоскости падения луча.

[ГОСТ 14782]

4.9 Условную высоту Н дефекта в миллиметрах или микросекундах измеряют как разность значений глубины расположения дефекта в крайних положениях ПЭП, перемещаемого в плоскости падения луча.

[ГОСТ14782]

4.10 Крайние положения ПЭП - положения, при которых максимальная амплитуда эхо-сигнала от выявляемого дефекта или составляет 0,5 от максимального значения, или уменьшается до уровня, соответствующего заданному значению чувствительности.

[ГОСТ 14782]

4.11 Автоматическая сигнализация дефекта (АСД) - автоматическая сигнализация регистрации эхо-сигнала, амплитуда которого выше (при эхо-импульсном методе) или ниже (при зеркально-теневом методе) опорного уровня на экране дефектоскопа в режиме А-развертки.

4.12 Опорный уровень чувствительности - уровень чувствительности, (значение усиления) при котором сигнал от опорного отражателя (цилиндрического отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм в СО-2 или ОСО-3Р) находится на уровне срабатывания индикатора дефектоскопа (уровень срабатывания АСД).

5 Общие положения

5.1 УЗК применяют для выявления:

- дефектов типа рыхлостей (пережогов), пузырей (свищей), кратерных усадок, непроваров, поджогов и силикатных скоплений по ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350 в стыках рельсов, свариваемых контактным способом в условиях РСП и в полевых условиях - ПРСМ;

- дефектов типа поперечных трещин в головке (дефект кода 26.3), поперечных, наклонных и продольных трещин в шейке (дефект кода 56.3), поперечных трещин в подошве (дефект кода 66.3) по НТД/ЦП-1-93 в стыках контактной сварки рельсов, эксплуатируемых в пути.

Примечания:

1 Дефекты, расположенные в зоне глубиной до 1 мм по периметру сварного стыка рельса, а также в зоне глубиной до 8 мм под поверхностью катания головки (рисунок 1), могут быть не выявлены. Для уменьшения этой зоны необходимо обеспечивать тщательную шлифовку поверхности в строгом соответствии с ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350.

2 Дефекты, выявленные при УЗК, могут быть не видны при осмотре изломов сварных стыков, разрушенных на гидравлическом прессе, т.к. многие дефекты не оказывают влияния на статическую прочность стыка; излом может произойти не по дефектному сечению. Вместе с тем указанные дефекты при воздействии на них подвижного состава развиваются и приводят к усталостным хрупким разрушениям стыков.

3 Отражающие свойства трещин любого происхождения (усталостного или вследствие нарушения режима сварки), выходящих на поверхность, снижаются при нанесении на эту поверхность контактирующей жидкости.

4 Дефекты типа слипания (неполная сварка, плоский излом) при УЗК не выявляются.

Рисунок 1 - Участки сварного стыка рельса, в пределах которых

возможен пропуск дефектов при УЗК

5.2 Свариваемые стыки подвергают контролю после их полной механической и термической обработок в соответствии с требованиями, изложенными в ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350.

Температура металла рельса в зоне контроля должна быть не выше плюс 60⁰С.

5.3 УЗК сварных стыков в эксплуатируемых рельсах выполняет бригада из двух операторов (6÷7 разряда) участка дефектоскопии соответствующей дистанции пути, один из которых приказом начальником дистанции пути назначается руководителем бригады.

5.4 К контролю сварных стыков с оценкой их качества по результатам НК (визуально-измерительного и УЗК) допускаются дефектоскописты (операторы) не ниже 6-го разряда, прошедшие специальное практическое обучение по УЗК сварных стыков рельсов дефектоскопом "Пеленг" УД2-102 и получившие удостоверение, подтверждающее их правоспособность выполнять УЗК стыков контактной сварки рельсов дефектоскопом "Пеленг" УД2-10

5.5 Дефектоскописты (операторы) обязаны проходить повышение квалификации не реже чем один раз в 3 года, а также после перерыва в практической работе более 6 месяцев.

5.6 Ответственность за выполнение УЗК и оформление его результатов возлагается на дефектоскописта (оператора), непосредственно проводившего контроль.

5.7 Ответственность за организацию УЗК стыков рельсов, эксплуатируемых в пути, возлагается на начальника участка (мастера цеха) дефектоскопии соответствующей дистанции пути.

5.8 Ответственность за организацию УЗК стыков рельсов, свариваемых в условиях РСП, возлагается на контрольного мастера РСП.

5.9 В обязанности дефектоскописта (оператора) входит выполнение следующих работ:

5.9.1 При сварке рельсов в условиях РСП и дистанции пути (ПРСМ):

- подготовка и проверка работоспособности аппаратуры для УЗК;

- проверка прямолинейности рельса в местах сварки по поверхности катания и боковым поверхностям головки в соответствии с требованиями ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350;

- внешний осмотр поверхности рельсов по всему периметру в пределах до 600 мм в обе стороны от сварного стыка с целью установления отсутствия раковин, заусенцев и местных неровностей после шлифования выдавленного при сварке металла, поджогов, заводских маркировочных знаков;

- подготовка к УЗК;

- проведение УЗК сварных стыков;

- маркировка зоны сварного стыка в соответствии с ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350;

- оформление результатов внешнего осмотра и УЗК в журнале контроля сварных стыков (Приложение А) – при контроле в РСП и в рабочем журнале дефектоскопа (форма ПУ 27) - при контроле стыков, сваренных ПРСМ;

- уведомление руководства дистанции пути о результатах УЗК стыков рельсов, сваренных ПРСМ;

- содержание в исправности аппаратуры и вспомогательных устройств с регистрацией результатов их проверки в журнале.