Курсовая работа: Подготовка и организация технологического процесса по изготовлению женского жакета из шерстяной ткани

1.4 Раскладка лекал

Раскладка лекал - это сложный процесс, требующий определённых знаний, навыков и выполнения технических условий. Технические условия (требования) на раскладку лекал - это правила, соблюдение которых закладывает основы высокого качества готовой продукции и экономичного расходования материала. Для раскладки лекал применяют рабочие лекала, утверждённые отделом технического контроля (ОТК), при этом учитывают направление ворса, начёса, рисунок ткани, направление нити основы, допускаемые надставки и отклонения.

При выполнении раскладки лекал необходимо соблюдать комплектность деталей и их принадлежность к правой или левой стороне изделия. Раскладка лекал должна выполняться самым экономичным способом так, чтобы оставалось как можно меньше межлекальных отходов.

По назначению раскладки делятся на:

- опытные (экспериментальные) - выполняются в экспериментальном цехе предприятия с целью определения нормы расхода ткани на раскладку;

- фактические;

По количеству комплектов лекал, используемых в раскладке:

- однокомплектные;

- многокомплектные;

- полукомплектные;

При раскладке лекал следует выполнять следующие требования: лекала должны располагаться в строгом соответствии с указанными на них направлениями нитей основы или с отклонениями от этих направлений; укладывание деталей начинают с крупных деталей; крупные детали размещают ближе к кромке, мелкие посередине; крайние лекала укладывают прямыми срезами к внешним сторонам раскладки, а криволинейными внутрь; криволинейные срезы лекал укладывают с криволинейными, прямолинейные - с прямолинейными; лекала не накладываются на кромку материала. Для уменьшения процента межлекальных потерь в раскладке следует использовать несколько комплектов лекал разных размеров и ростов, так как многокомплектная раскладка является более экономичной.

На тканях гладкокрашеных, в мелкую клетку или полоску (с неярко выраженным рисунком) лекала допускается располагать в противоположных направлениях относительно друг друга.

На тканях гладкокрашеных с направленным рисунком, а также с ворсом или начёсом лекала необходимо раскладывать в строго определённом направлении (в зависимости от вида ткани). Это предотвращает разнооттеночность в деталях готового изделия.

При использовании ткани в полоску или клетку необходимо предусматривать при раскладке дополнительные припуски на подгонку рисунка в деталях: переда - по срезу борта; подборта - по внешнему срезу лацкана; спинке - по среднему срезу; на клапанах, хлястиках, накладных карманах, воротнике - по верхнему и боковым срезам. Для подгонки рисунка ткани при выкраивании возможны припуски в размере 1/2, 3/4 или целого раппорта.

Согласно заданию курсовой работы на миллиметровой бумаге в масштабе 1:4 произведена раскладка одного полного комплекта лекал женского жакета из шерстяной ткани шириной без кромки 148 см, при настилании полотен лицом вниз. Так как выбранная ткань не имеет ворса, начёса и рисунка - лекала укладывались в противоположных направлениях.

1.5 Определение процента межлекальных потерь

Межлекальные потери - это нежелательные зазоры между лекалами в раскладке. На экономичность раскладки влияет вид лицевой поверхности ткани, конструкция изделия, ширина ткани, используемое сочетание размеров и ростов, отряд раскладчика, формы и размер лекал.

Для расчёта площади раскладки определяется длина раскладки между перпендикулярами к кромке, проходящими по самым выступающим точкам лекал; ширина ткани берётся без учёта кромки.

Площадь раскладки лекал, см2

Sp = Lp*Шp, см2 (1)

Sp = 27*36,5=985,5 см2

Lp - длина раскладки, см

Шp - ширина раскладки без учёта кромки

Процент межлекальных потерь, %

B = (Sp - Sл)/Sр * 100% (2)

В = (985,5-754,9)/985,5*100 = 23,3%

Sл - площадь лекал, см2.

2. Технология производства

2.1 Выбор и обоснование методов обработки и оборудования

Выбор способов обработки и оборудования тесно связан с назначением изделий и технологическими свойствами материалов, применяемых для их изготовления. Оборудование должно отвечать производственным условиям предприятия, его мощности. Внедрение нового оборудования всегда должно быть экономически обосновано.

На проектируемом потоке предпочтение отдаётся применению последовательно-параллельного и параллельного методов обработки деталей и узлов, в изделии предусмотрена унификация деталей. По каталогу применяемого оборудования по видам швейных изделий с учётом особенностей узлов обработки и физико-механических свойств материалов выбраны необходимые для изготовления проектируемого изделия швейные машины, полуавтоматы и утюжильное оборудование.

Дублирование деталей изделия производится в раскройном цехе на прессе фирмы "Kannegisser" с непрерывной лентой движения.

Для обработки деталей верха применяется универсальная машина двухниточного челночного стежка 272 кл. фирмы "Дюркопп". Обработка подкладки осуществляется на универсальной одноигольной машине двухниточного цепного стежка 933 кл. фирмы "Дюркопп", с устройствами автоматической обрезки ниток, поднятия лапки и закрепкой.

Внутрипроцессная и окончательная влажно-тепловая обработка производится на утюжильном оборудовании 423 кл. фирмы "Зуссман".

Для операции втачивания рукавов в пройму предусмотрено оборудованное рабочее место со спец. машиной двухниточного челночного стежка 650 кл. фирмы "Дюркопп" с возможностью программированного или не программированного втачивания рукавов, для притачивания плечевых накладок используется спец. машина двухниточного челночного стежка 697 кл.

Пришивание пуговиц на ножке выполняется на спец. машине однониточного цепного стежка CS - 600 кл. фирмы "Панония" с автоматической обрезкой ниток и включением зажима.

Выбранные методы обработки и оборудование проектируемого потока отвечают требованиям современной техники, технологии, обеспечивают улучшение качества продукции, сокращают затраты времени на обработку изделия, повышают производительность труда, способствуют рациональному использованию производственной площади, улучшению условий труда. (Рисунок 2 - 6)

2.2 Графическое изображение узлов обработки изделия

Рисунок 2 - Обработка изделия по линии талии

Рисунок 3 - Обработка низа изделия

Рисунок 4 - Обработка пат и погон

Рисунок 5 - Обработка края борта

Рисунок 6 - Обработка горловины изделия

2.3 Технологическая последовательность обработки жакета

Технологическая последовательность обработки изделия составляется по технологически неделимым операциям в соответствии с выбранной моделью, материалами, методами обработки, оборудованием и нормами затрат времени на технологически неделимые операции.

Таблица 3 - Технологическая последовательность обработки жакета

На основе технологической последовательности обработки жакета (таблица 3) составляется граф процесс обработки изделия (приложение 4).

3. Организация производства. Расчёт и анализ потока

3.1 Выбор и характеристика типа потока

Таблица 4 - Характеристика потока

3.2 Предварительный расчёт потока

Исходными данными для предварительного расчёта потока являются: ассортимент изделий, количество, трудоёмкость изготавливаемой модели, один из параметров потока (выпуск изделий в смену, количество рабочих на потоке, производственная мощность потока), тип потока и способ запуска моделей.

С помощью формул устанавливается взаимосвязь между параметрами потока и трудоёмкостью изготовления изделия, рассчитываются недостающие параметры.

Дано:

М = 280 ед.

Тизд. = 5055 с

Тсм. = 28800 с = 8 ч.

Sn = 6,1 м2

T = Тсм/М, с (3)

T =28800/280=102,9 с

Nр = Тизд/T, чел. (4)

Nр = 5055/102,9=49,13

S = Sn*Np, м2 (5)

S = 6,149,13=299,69 м2

T, Nр, S

М, ед. - количество изделий, выпуск в смену

Тизд, с - трудоёмкость изделия

Тсм, с - длительность смены

Sn, м2 - площадь на одного рабочего, по нормативу

T, с - такт потока

Nр, чел. - расчётное количество рабочих в потоке

3.3 Технологическая схема потока

3.3.1 Условия согласования времени и комплектование операций потока

По данным предварительного расчёта определяются условия согласования времени операций для одномодельного агрегатно - группового потока. В соответствии с условиями согласования вычисляется норма времени организационных операций с учётом выполнения её одним, двумя, тремя и более рабочими.

Условия согласования затрат времени:

Нвр = (0,98ч1,10)*T*n, с (6)

T, с. - такт потока выбранной модели

(0,98ч1,10) - границы отклонений норм времени операции от такта потока

n, чел- количество рабочих на организационной операции

Нвр, с. - норма времени организационных операций

Если n = 1, то Нвр = (100,84ч113,19), с.

Если n = 2, то Нвр = (201,68ч226,38), с.

Если n = 3, то Нвр = (302,53ч339,57), с.

Если n = 4, то Нвр = (403,37ч452,76), с.

Исходя из полученных условий согласования затрат времени составляется таблица комплектования технологически неделимых операция в организационные.

Комплектование операций потока выполняют с учётом следующих требований:

1. Норма времени на организационную операцию должна быть равна такту потока или находиться в пределах допустимых отклонений от него - 2%+10%

2. По возможности соблюдать технологическую последовательность, но для лучшей специализации рабочих мест внутри группы допускаются возвраты по обработке деталей на 1-2 рабочих места.

3. В одну организационную операцию включают:

-неделимые операции одинаковых видов работ, исключением являются:

-ручные виды работ, которые можно определять с любыми видами, утюжильные работы можно определять с прессовыми;

-одинаковые или смежные разряды;

-как можно меньше кратных операций.

В АГП в заготовительной секции организуют группы по обработке деталей и узлов изделий с количеством рабочих от 5 до 15 человек.

Детали с большей трудоёмкостью выделяются в отдельную группу. Детали с наименьшей трудоёмкостью объединяют в одну группу.

Комплектование выполняется внутри каждой группы. Начинают обработку и заканчивают внутри данной группы, не передавая её в другую группу.

Монтажную и отделочную секции выделяют в отдельные самостоятельные группы.

В результате комплектования получено фактическое количество рабочих на потоке.

Nф = 49 чел.

3.3.2 Анализ согласования времени операций

После составления таблицы комплектования необходимо провести анализ согласования времени операций. Для этого рассчитывается коэффициент согласования Кс, который показывает загрузку потока в целом:

Кс = Тизд/(T*Nф) (7)

Кс = 5055/(102,9*49) = 1,00

Nф , чел. - фактическое количество рабочих в потоке, полученные в результате составления таблицы комплектования

Для неконвейерных потоков значение коэффициента согласования должно находиться в пределах промежутка (0,98 ч 1,02). Так как полученное значение коэффициента согласования не выходит за границы установленных нормативных значений, нет необходимости производить уточнение такта потока и других параметров предварительного расчёта потока.

3.3.3 График согласования