Дипломная (вкр): Проектирование предприятия по производству железобетонных дорожных плит

Служба контроля качеством на производстве осуществляется:

) Отделом технического контроля (ОТК) завода, на который возлагается выполнение текущего пооперационного контроля за соблюдением установленных технологических режимов и правил производственного процесса, за качеством готовой продукции;

) Лабораторией завода, на которую возлагается контроль за качеством исходных материалов и полуфабрикатов, применяемых на всех технологических переделах производства, а также за качеством бетона в готовых изделиях.

На проектируемом предприятии осуществляется входной, операционный и приемочный контроль.

Под входным контролем понимается контроль продукции, поступившей к потребителю и предназначенный для использования при изготовлении. Входному контролю подлежат материалы, используемые для приготовления бетона, арматурных изделий и закладных деталей, комплектующие элементы и отделочные материалы.

Операционный контроль - это контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю. Задачей приемочного контроля сборных железобетонных конструкций является установление соответствия качественных показателей готовых конструкций требованиям Государственных стандартов и проекта конструкции. Качество не может быть оценено только на основании измерений, проводимых на готовых конструкциях, поэтому приемочный контроль железобетонных конструкций подразумевает испытания и измерения готовых железобетонных конструкций и обобщение данных входного и операционного контроля.

Таблица 3.7.

Карта контроля технологического процесса

3.10 Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции

В соответствии с принятым режимом работы, нормами запасов, суточными расходами материалов определяю вместимость и типы складов цемента, заполнителей, арматурной стали и готовой продукции.

В зависимости от требуемой вместимости склада, условий территории и климата района принимаю тип склада, его приемные устройства, внутрискладские транспортные устройства, способы подачи материалов со склада на пункт потребления.

3.10.1 Расчет и проектирование склада заполнителей

Принимаю эстакадно-траншейный штабельный склад заполнителей. Загрузка заполнителей осуществляется сверху системой ленточных конвейеров и сбрасывающей тележкой. Забор материала осуществляется снизу через ленточный конвейер, размещенный в подземной подштабельной галерее. Разгрузка заполнителей осуществляется на точечных разгрузочных пунктах, оборудованных приемным бункером, ленточным питателем, бурорыхлительной машиной и лебедкой. Количество рабочего и обслуживающего персонала - 9 чел.

Годовая потребность производственного предприятия в мелком и крупном заполнителях определяется на основе подбора состава бетонной смеси по нормам технологического проектирования.

Определение производственных запасов заполнителей, м, производится по формуле:

для щебня Q₁ = П·Z₁·N·1,02/365

для песка Q₂=П·Z₂·N· 1,02/365

- средний расход соответственно щебня (Z₁) и песка (Z₂), принимаю в соответствии с нормативным расходом заполнителей Z₁ =0,9 Z₂=0,45;- запас заполнителей, т. к на данное предприятие заполнитель доставляется железнодорожным транспортом, принимаем N = 10 суток;

П - годовая производительность завода, м³ ;

,02 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

- расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Производственный запас щебня - 1685 м³.

Производственный запас песка - 843 м³.

Полный запас заполнителей на складе - 2528 м³

Объем штабеля заполнителя V, м³, рассчитываю по формуле(для кругового конуса):

=πH³/3tg²φ

высота штабеля (для песка принимаю 8м, для щебня 7 м),

φ - угол естественного откоса материала (песок - 40º, щебень -15 º)

Площадь склада F, м², определяю по формуле:

=Am,

Где А - количество штабелей, А=Q/V;площадь основания штабеля.

Для кругового конуса диаметр основания D=2H/tgφ.

Объем песка Vп = 430 м³.

Объем щебня Vщ = 490 м³.

Количество штабелей для песка 2 штуки, для щебня 4 штуки.

Полезная площадь склада заполнителей B=1170 м².

Общая площадь склада F1=BKn=1170*1,5=1755 м².

Принимаю склад размером 60х30 м.

3.10.2 Расчет ёмкости склада цемента

Определение запаса цемента на складе производят по формуле:

С = П·С₁·3_Ц·1,01/365·0,9

П - годовая производительность завода, м³;

С₁-средний расход цемента на 1 м³ изделий, принимаю на основании таблицы "Нормы расхода цемента" C₁ = 400кг/м³;

З_ц - запас цемента, в связи с тем, что цемент, будет транспортироваться железнодорожным транспортом, принимаю

З_ц =10 суток;

,01 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

,9 - коэффициент заполнения силосов;

- расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Запас цемента на складе С=824000кг (824т).

Число силосов для хранения цемента на данном предприятии, производительностью 67000 м³ /год, принимаю равное N = 4,

Емкость каждого силоса определяют по формуле, кг:

В=С\ N где

С - требуемый запас цемента на складе, кг;- число силосов, шт.

Ёмкость каждого силоса B = 206000 кг(206т).

3.10.3 Расчет и проектирование склада арматуры

Определение суточной потребности в арматурной стали каждого вида, т, исходя из чертежей изделий, производят по формуле:

А=А_с·М·1,04

А_С - суточная производительность железобетонных изделий, м³;

М - потребность арматурной стали на одно изделие, т;

,04 - коэффициент потерь.

А=271,3·0,057·1,04=15,8

Определение площади для складирования арматурной стали, м, производят по формуле:

П= А·Т·2,5/М₁

Т - срок хранения арматурной стали на складе, принимаю Т =25 суток;

,5 - коэффициент, учитывающий проходы при хранении арматуры на стеллажах и в закрытых складах;

М₁ - масса стали, по нормам на 1м²

П=15,8·25·2,5/3,2=309 м²

Площадь склада арматурной стали - 309 м²

3.10.4 Расчет и проектирование арматурного цеха

Часовая потребность в комплектующих арматурных элементов определяют в зависимости от объема выпуска изделий формовочным цехом:

П_ч = П_год/В_р·Б, где

П_год-годовой объем изделий, м³ .

В_р -расчетный фонд времени (час).

Б - объем базового изделия (м³).

П_ч = П_год/В_р·Б = 67000/(3952·1,63) = 10,4 кг/ч

Организационная производительность машин.

П_орг = П_маш·К_орг

П_маш - производительность машины.

К_орг - коэффициент организации процесса

Правильно-отрезной станок СМЖ 357

П_маш = 63 м/мин

К_орг =0,7

П_орг = 63·0,7 = 44,1 м/мин

Сварочная машина К-724

П_маш = 63 м/мин

К_орг = 0,85

П_орг = 63·0,85 = 53,5 м/мин

Всего сеток в рулонах 2487,8 т/год.

Данный цех располагается в унифицированном пролете 96x48 м и условно разделен на 2 отделения.

Заготовительное, в котором производится резка, контактная сварка и гибка стержневой и проволочной арматуры, заготовка закладных деталей.

Сварочное, где изготавливаются сетки на многоточечных и одноточечных станках, привариваются анкеры и закладные детали и т.д.

3.10.5 Расчет и проектирование бетоносмесительного цеха

Определение часовой производительности бетоносмесительного цеха, м³/ч:

П_ч =P·1,4·1,2/247·M

- годовая производительность завода, м³, Р=67000 м³ ;

,4 - коэффициент часовой неравномерности работы;

,2 - коэффициент запаса мощности;

- число рабочих дней в году;- число рабочих часов в сутки. M=16ч.

Часовая производительность бетоносмесительного цеха:

П_ч = 28, 5 м³ /час;

Определение часовой производительности смесительных машин, м³/ час:

П_ч.м=Б·В·Чз·0,001 , где

Б - вместимость смесительного барабана по загрузке, Б=750 дм³;

В - коэффициент выхода бетонной смеси;

Ч_з - число замесов.

Часовая производительность бетоносмесительной машины:

П_ч.м = 15м³/час;

Плотность бетона = более 2400 кг/м³;

Вид смеси: Бетонные смеси для тяжёлого бетона;

Тип смесителя: Принудительного действия;

Коэффициент выхода бетонной смеси = 0,67;

Число замесов =30.

Требуемое количество бетоносмесительных машин:

А=П_ч/П_ч.м=1,9

Количество бетоносмесительных машин = 2 шт;

По данным расчёта можно принять типовую (высотную) секцию, автоматизированную с двумя смесителями по 750л.

3.10.6 Расчет площади склада готовой продукции

Определение вместимости склада готовой продукции, м, производится по формуле:

=B₁·T. где

₁ - суточный объём готовых изделий, м^3,B₁= 271,2

Т - продолжительность хранения, принимаю Т = 10 суток.

Вместимость склада готовой продукции В=2712

Определение площади склада готовой продукции, м², производят по формуле:

П=В·К₁·К₂/В₂

₁- коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы и проезды, K₁ = 1,5;

К₂-коэффициент, учитывающий увеличение склада при применении различных кранов. К₂ = 1,3 для мостовых кранов;

В₂-нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м² площади (в горизонтальном положении В₂=1,5).

П= 2712·1,5·1,3/1,5 = 3530 м²

Раздел 4. Архитектурная часть

.1 Решение генерального плана

Генеральный план завода дорожных плит мощностью 67000 м³ в год разработан по СниП П-89-80 «Генеральные планы промышленных предприятий. Нормы проектирования».

Генеральный план промышленного предприятия - это проект расположения всех зданий, сооружений инженерных сетей, автомобильных дорог и железнодорожных путей, обеспечивающий эффективную деятельность намеченного к строительству предприятия.

В основу проектирования генерального плана закладывается:

принцип прямоточности технологического процесса;

компактность планировочных решений, обеспечивающая использование минимальной территории под застройку, минимальная протяженность инженерных и транспортных коммуникаций;

обеспечение безопасности условий труда и перемещения работающих по территории.

Завод дорожных плит строится в пос. Волжский Самарской области. Расположение зданий и сооружений относительно стран света и преобладающего направления ветров обеспечивает наиболее благоприятные условия для естественного освещения и проветривания помещений.

В целях предельного сокращения вредных воздействий на природу и микроклимат города при размещении основных объектов завода учитывалась характерная для данного региона роза ветров. В соответствии с санитарными нормами санитарная зона установленная вокруг завода в пределах 300 м. Длительность проезда при этом от жилых домов до предприятия не превышает 30 минут.

В состав завода входят: цеха основного производства, бетоносмесительный цех, склады цемента, заполнителей, арматуры, готовой продукции, вспомогательных материалов, административно-бытовой корпус (АБК).

Территория предприятия, как правило, состоит из следующих зон: производственной (включает все производственные здания основного и подсобного назначения), складской зоны, энергетических сооружений, предзаводской площадки.

В предзаводской зоне расположен АБК и автостоянка для рабочего и обслуживающего персонала.

В производственной зоне находится главный корпус, бетоносмесительный узел, сооружения водоснабжения и канализации. Бетоносмесительный цех расположен с восточной стороны главного корпуса.

В складской зоне расположены склады цемента, заполнителей, готовой продукции.

Пролет склада готовой продукции расположен перпендикулярно к пролетам основного корпуса и оснащены мостовыми кранами. Склад готовой продукции предназначен для хранения и выдачи потребителям готовой продукции, которая отгружается на железнодорожный транспорт и автотранспорт.