Кафедра органической и фармацевтической химии
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине: «Фармацевтическая технология»
на тему: «Регламент на производство таблеток фталазола 0,5 (0,6) - 822 кг (Красх 1,005)»
Оглавление
Введение
1. Характеристика конечной продукции производства
2. Химическая схема производства
3. Технологическая схема производства
4. Аппаратурная схема производства
5. Характеристика сырья, материалов, полупродуктов
6. Изложение технологического процесса
7. Материальный баланс
8. Переработка и обеззараживание отходов производства
9. Контроль производства
10. Перечень производственных инструкций
Заключение
Список литературы
фталазол химический полупродукт обеззараживание
Введение
Таблетки (Tabulettae) - твердая дозированная лекарственная форма, получаемая фабрично-заводским путем. Предназначены в основном для приема внутрь. Таблетки имеют обычно вид круглых или овальных пластинок с плоской и двояковыпуклой поверхностью. Их изготавливают с помощью специальных автоматов путем прессования медикаментов. В состав таблеток, кроме лекарственных веществ, могут входить вспомогательные вещества (сахар, крахмал, натрия гидрокарбонат и др.). Таблетки могут быть покрыты оболочками (Tabulettae obductae). Для покрытия используют пшеничную муку, крахмал, сахар, какао, краски, лаки пищевые.
Таблетки начали применяться около 150 лет назад и в настоящее время являются самой распространенной лекарственной формой.
В настоящее время фармацевтической промышленностью налажен выпуск таблеток фталазола.
Антибактериальная активность действующего вещества таблеток фталазола, как и всех прочих сульфаниламидов, связана с тем, что структура препарата сходна с парааминобензойной кислоты, принимающей непосредственное участие в синтезе фолиевой кислоты в клетке микроба. А развитие и рост вредоносных микроорганизмов, непосредственно зависит от процессов синтеза пуриновых и пиримидиновых оснований, с помощью фолиевой кислоты. Применение достаточно больших доз фталилсульфатиазола позволяет устранять микробы, несмотря на запасы ПАБК в тканях, не дает образовываться новым более устойчивым штаммам микроорганизмов.
Также препарат обладает противовоспалительным действием. Он стимулирует процессы выработки глюкокортикостероидов, снижает интенсивность миграции лейкоцитов.
Наибольшую активность лекарство проявляет по отношению к Pneumococcus, Meningococcus, Shigella dysenteriae, Streptococcus, Gonococcus, Staphylococcus, Pseudomonas aeruginosa, Proteus vulgaris, Escherichia coli.
Целью курсовой работы составить регламент производства таблеток фталазола.
В связи с этим мы поставили следующие задачи:
- изучить рекомендуемую литературу;
- описать технологический процесс получения таблеток фталазола;
- составить материальный баланс;
- рассмотреть методы контроля производства и основные производственные инструкции;
- рассмотреть методы переработка и обеззараживание отходов производства;
- изложить теоретические основы производства таблеток фталазола.
Информационные материалы
Технологические свойства прессуемых сыпучих веществ (сыпучесть, насыпная плотность и др.).
Технологические свойства порошкообразных лекарственных препаратов зависят от физико-химических свойств последних.
Фракционный состав. Лекарственные препараты, как химико-фармацевтические, так и порошки растительного происхождения, имеют различную степень дисперсности. Знание их фракционного состава помогает подбору оптимальных условий таблетирования.
Определение фракционного (гранулометрического) состава проводят путем просеивания 100 г вещества через стандартный набор сит, состоящий из 4 сит с отверстиями диаметром 0,7; 0,3; 0,2 и 0,1 мм. Набор герметично закрыт кожухом. Просеивание проводят на виброустановке с числом колебаний 340-360 в минуту в течение 5 мин. Результаты - средние из 3-5 определений.
Лекарственные препараты различаются между собой не только по размерам кристаллов (например, амидопирин почти целиком состоит из кристаллов размером от 0,2 до 0,3 мм, а у натрия хлорида свыше 70% кристаллов размером более 0,7 мм), но их разнородностью. Обычно порошкообразная масса состоит из 2-3 фракций, но может быть и из 4 размерностей. Как абсолютный размер частиц, так и фракционный состав порошкообразной массы для одного и того же препарата непостоянен и варьирует даже в пределах одного и того же химико-фармацевтического производства. В связи с этим необходимо проверить каждую серию препарата.
Пористость порошкообразной массы. В свободно насыпанной массе порошкообразных лекарственных препаратов частицы соприкасаются между собой только отдельными участками своей поверхности. Участки соприкосновения, называемые контактными, занимают малую долю их суммарной поверхности. Пустоты (поры) в порошке могут занимать 50-80% объема. Пористость порошкообразной массы зависит от размера частиц и их формы. Чем меньше плотность укладки, тем больше пористость массы и тем больше ее объем, требующий большего объема матрицы.
Насыпная масса (по старой терминологии - насыпной вес)-масса единицы объема свободно насыпанного порошкообразного препарата в килограммах на кубический метр. Она зависит от плотности порошка, пористости и влажности порошка.
Определение насыпной массы порошка проводят методом свободного его насыпания с условным уплотнением. Для этого в мерный цилиндр малыми порциями при легком постукивании по стенке цилиндра насыпают исследуемый порошок до постоянного объема до тех пор, пока визуально уменьшение объема не определяется. Затем порошок взвешивают. Частное от деления массы на объем является насыпной массой. Например, масса амидопирина в объеме 50 см3 оказалась равной 29 г. Следовательно, насыпная масса 29 г: 50 см3 = 0,58 г/см3 (или 580 кг/м3). Определение насыпной массы можно проводить также путем насыпания порошка непосредственно в матрицу, объем которой известен.
Поскольку в таблеточных машинах дозирование происходит по объему, очень важно знать насыпную массу таблетируемых препаратов. Зная насыпную массу и плотность порошкообразного препарата, можно рассчитать его пористость (Я) в процентах по формуле:
где Кн -насыпная масса в (кг/м3); d - плотность (в кг/м3).
Относительная плотность. По показателям насыпной массы и плотности рассчитывается также относительная плотность (т) в процентах:
ф=
Относительная плотность характеризует долю пространства, занимаемого материалом порошка. Она выражается в процентах и представляет собой отношение фактической плотности порошка (насыпная масса) к плотности компактного материала (истинная плотность). Порошки с анизодиаметрическими частицами укладывают более рыхло (т=12- 40%), чем порошки с изодиаметрическими частицами (т>40%). При рыхлой укладке увеличивается пористость системы. Пористость является величиной, обратной относительной плотности, и связана с ней простой арифметической зависимостью:
П =100-т.
Коэффициент уплотнения (сжатия). Насыпная масса, пористость, относительная плотность - объемные характеристики порошковидного препарата, свидетельствующие о его способности к сжатию. Такой характеристикой является коэффициент уплотнения (сжатия), которым называется отношение высоты порошка в матрице (H1) к высоте таблетки (Н2).
Kсж=Н1/Н2
Определение проводят в матрице, высота и диаметр которой известны. Поскольку таблетка в поперечном направлении ограничена стенками матрицы, при прессовании будет изменяться высота. Величина давления должна быть определенной. Например, при давлении 120 МН/м2 Ксж может быть: у амидопирина - 2, у глюкозы - 3, у сальсолидина гидрохлорида - 4, у рутина - 5,2. Это означает, что при расчетной высоте таблетки, предположим 4 мм, глубина матрицы должна быть в 2; 3; 4; 5,2 (соответственно) раза больше.
На способность порошковидных препаратов к сжатию оказывают влияние форма частиц, способность последних к перемещению и деформации под влиянием давления. Коэффициент уплотнения является существенным технологическим фактором; в частности, чем он больше, тем больше времени тратится на прессование. При этом расходуется больше усилий и на выталкивание таблетки из глубины матричного канала.
Текучесть (сыпучесть, подвижность) таблетируемых масс. Должная подвижность порошкообразных препаратов - основное условие равномерного заполнения матричного отверстия. Разные препараты обладают разной текучестью (сыпучестью). Степень сыпучести порошков зависит от: 1) дисперсности порошка; 2) формы его частиц; 3) электрических явлений вследствие электризации частиц порошка трением (возникающим между контактными поверхностями при скольжении), что вызывает прилипание частиц к стенкам воронки и друг к другу; 4) влажности препарата.
Поскольку только немногие натуральные вещества обладают должной текучестью, определение этого технологического параметра проводят обычно с гранулятами этих веществ.
Навеску гранулята 100 г засыпают в сухую чистую стеклянную воронку с углом конуса 60°, с носиком, срезанным под прямым углом на расстоянии 3 мм от конца конуса воронки. Воронку устанавливают на штативе с электровибратором (100 колебаний в секунду), снизу подставляют цилиндр, открывают выходное отверстие воронки, одновременно пускают в ход секундомер и отмечают время, за которое вытечет весь порошок. Проводят 10 определений. Среднюю величину, выраженную в граммах в секунду, считают текучестью данного гранулята. Очевидно, что чем выше величина, тем лучшей сыпучестью обладает данное вещество.
Можно пользоваться коэффициентом текучести, который рассчитывают по формуле:
K=(t•r2,58)/m
где t - среднее время вытекания порошка (с); r - радиус отверстия воронки (мм); 2,58 - постоянная величина; т - навеска порошка (г).
Теоретические основы таблетирования сыпучих материалов.
Прессование (собственно таблетирование) - процесс образования таблеток из гранулированного или порошкообразного материала под действием давления. Прямое прессование - это совокупность различных технологических приемов, позволяющих улучшить основные технологические свойства таблетируемого материала - сыпучесть и прессуемость и получить из него таблетки, минуя стадию грануляции. Прямое прессование дает возможность получить таблетки из влаго-, термолабильных и несовместимых веществ. Таблетирование осуществляется на специальных прессах - роторных таблеточных машинах (РТМ). Прессование на таблеточных машинах осуществляется пресс - инструментом, состоящим из матрицы и двух пуансонов. Технологический цикл таблетирования на РТМ складывается из ряда последовательных операций: дозирование материала, прессование (образование таблетки), ее выталкивание и сбрасывание.
Существует несколько теорий таблетирования.
Механическая теория, или, клиновая теория, во главу процесса таблетирования ставит механическое сцепление одной частички с другой. Чем сложнее поверхность частиц, тем больше вероятность механического сцепления одной частицы с другой. Кроме того, она учитывает электростатические силы сцепления, которые пропорциональны количеству взаимодействующих частиц обратно пропорциональны квадрату расстояния между ними. Давление, приложенное к порошку, сближает частицы и, следовательно, увеличивает электростатические силы сцепления или когезии. а также контактную поверхность сцепления частиц. Прессуемый материал превращается в таблетки под давлением в результате двух сил - когезии и адгезии. Когезия - сцепление, притяжение молекул, атомов, ионов в физическом теле. Она обусловлена межмолекулярным взаимодействием электростатически, индукционных дисперсионных Ван-дер-Ваальсовых сил, возникновением водородных или химических связей. Адгезия - это связывание частиц одна с другой в таблетку под действием склеивающего, или, как мы называем, гранулирующего вещества.
Капиллярная теория. По этой теории прессуемый материал рассматривается как пронизанная многочисленными порами масса. Поры заполнены водой. В процессе прессования часть капилляров сминается. Освободившаяся из них вода, а также вода, частично выжатая из не разрушенных капилляров, покрывает в виде тончайшей пленки частички лекарственного вещества. Возникает, мономолекулярный слой толщиной 30 нм. Под действием давления прессования частицы, смоченные водой, имеют возможность скользить одна по отношению к другой до теx пор, пока они не приходят в наиболее тесное соприкосновение; при этом под действием проявляющихся молекулярных сип имеет место сцепление между собой. Эта вода не выдавливается силами сцепления.
Сплавление под давлением. Эта гипотеза основана на том, что под давлением, в результате нагрева порошкуемой массы, наиболее легко плавящиеся компоненты размягчаются, делаются пластическими и при охлаждении сохраняют свою форму вместе с другими медикаментами.
Существуют и другие теории, однако все они не являются полностью исчерпывающими. Видимо, главное в процессе таблетирования - это появление межмолекулярных сил сцепления. Остальные факторы могут только препятствовать процессу таблетирования [1, 5].
Классификация и характеристика измельчающих машин.
Все измельчители, применяемые в фармацевтическом производстве, можно условно разделить на следующие группы: