Таким чином, об'єктом управління у виробничій логістиці є матеріальні потоки (й відповідні супутні потоки) всередині основних та допоміжних виробничих підрозділів підприємства (цехів, дільниць) та потоки, що проходять між цими підрозділами.
До окремих завдань виробничої логістики належать вибір виду внутрішньовиробничого транспорту, раціонального маршруту переміщення напівфабрикатів між робочими місцями в цехах, управління цеховими запасами комплектуючих, матеріалів та інструменту, запасами незавершеного виробництва на робочих місцях тощо.
Термін "виробнича логістика" стосується управління логістичними процесами всередині виробничих підприємств. В сфері торгівлі, побутових та інших послуг основну діяльність називають операційною. Тому, управління потоками всередині підприємства невиробничої сфери має назву операційна логістика.
Як зазначалося раніше, мета управління виробничим процесом полягає у досягненні найбільшої ефективності з точки зору зниження витрат і підвищення якості продукції, управлінні матеріальними потоками і незавершеним виробництвом. При цьому велике значення має виконання завдань внутрішньовиробничої логістики, які вирішуються за допомогою таких внутрішньовиробничих систем, як MRP, OPT, KANBAN та ін.
Внутрішньовиробничі логістичні системи, які використовуються в операційних системах різних типів, були в свій час сформовані на основі окремих логістичних концепцій, які розглядалися у попередніх темах. Також було зазначено, що вони відносяться до різних видів мікрологістичних систем, а саме «підштовхуючого» та «витягуючого» типів.
У «штовхаючій» системі предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік «виштовхується» кожному наступному адресату строго за розпорядженням (командою), яке надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом.
Протягом свого виготовлення деталі проходять шлях від попередньої стадії процесу виробництва до наступної. Однак у цьому випадку важко перебудуватися під час збоїв у якихось технологічних процесах або за умови зміни попиту. Використовуючи дану систему управління, протягом місяця доводиться неодноразово змінювати виробничі графіки для всіх технологічних стадій одночасно, що часто зробити дуже важко.
«Штовхаючі» моделі управління матеріальними потоками характерні для традиційних методів організації виробництва. Можливість їх застосування для логістичної організації виробництва з’явилася у зв’язку з масовим розповсюдженням обчислювальної техніки і сучасних інформаційних технологій. Такі моделі властиві підприємствам з безперервним циклом роботи, які виготовляють продукцію значними серіями. Усі учасники виробничого процесу повинні працювати в єдиному ритмі, завдяки чому непродуктивні втрати часу зведені до мінімуму.
«Штовхаючі» системи в сфері виробництва представляють собою систему передачі матеріалів, деталей або вузлів у виробничий процес (або з попередньої технологічної операції на наступну) згідно команди центральної системи управління. Тому «штовхаючі» системи мають обмежені можливості. Характеристики переданого від ланки до ланки естафетою матеріального потоку оптимальні тією мірою, якою центр управління може його враховувати, оцінити і скорегувати. Один із основних недоліків даної системи полягає в тому, що чим більше факторів щодо кожної із ланок логістичного ланцюжка повинен враховувати центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим повинне бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення.
Крім того, за такої системи в підприємства повинні бути матеріальні запаси на всіх стадіях виробництва, для того щоб запобігти збоїв і пристосуватися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріальних засобів, встановлення надлишкового устаткування і залучення додаткових робітників.
Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем даного типу є MRP I, MRP II та інші (концепція «планування потреб/ресурсів»).
«Штовхаючі» системи знайшли своє застосування не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалізації готової продукції.
У процесі матеріально-технічного забезпечення «штовхаюча» система є системою управління запасами впродовж всього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запасів у складській системі на всіх рівнях приймається централізовано. Під час реалізації готової продукції «штовхаюча» система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджаюче щодо попиту формування товарних запасів в оптових і роздрібних торгових підприємствах.
Другий варіант організації логістичних процесів на виробництві («тягнуча» система) є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності (відповідно до замовлення ланки, що виконує наступну операцію). Використання таких систем є характерним для підприємств, що працюють сезонно чи у дискретному режимі, виробляючи продукцію поштучно або дрібними партіями.
Тут центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Основною функцією центра управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.
Перевагою «тягнучих» систем є те, що вони не вимагають загальної комп’ютеризації виробництва. У той же час вони передбачають високу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань, а також підвищену відповідальність персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.
Основними цілями «тягнучих» систем є:
- запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;
- зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між технологічними операціями;
- максимальне спрощення управління запасами в процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.
До «тягнучих» логістичних систем належать системи KANBAN, ОPT, «струнке виробництво» (концепція JIT).
У сфері обігу широко застосовуються як штовхаючі системи, так і тягнучі. На стадії закупівель вони утворюють системи управління матеріальними потоками з децентралізованим процесом прийняття рішень про поповнення запасів. Під час реалізації готової продукції витягуюча система є стратегією збуту, спрямованою на випереджальне щодо формування товарних запасів стимулювання попиту на продукцію в оптовій і роздрібній торговій ланці.
Що стосується підприємств, які функціонують безперервно, але виготовляють продукцію поштучно, і підприємств з дискретним характером виробництва товарів великими партіями, то вони завжди стоять перед дилемою, якому з режимів матеріалоруху віддати перевагу. Тому фахівці з логістики повинні ретельно аналізувати існуючі умови постачання і споживання матеріальних ресурсів, щоб остаточно зробити вибір між штовхаючим або витягуючим режимом матеріалоруху.
Для управління потоками матеріальних ресурсів, продуктів незавершеного виробництва і готових виробів можуть застосовуватися такі логістичні системи, які вже досить давно апробовані й впроваджені на багатьох підприємствах Японії, США та інших країн з розвиненою ринковою економікою:
MRP-I (MaterialsRequirementsPlanning – планування потреби в матеріалах), MRP-II (ManufacturingResourcesPlanning – система планування виробничих ресурсів), що базуються на штовхаючому режимі просування предметів праці від первинної до кінцевої дільниць виробництва;
KANBANiOPT(OptimizedProductionTechnology – оптимізована виробнича технологія), які тяжіють до тягнучого режиму матеріалоруху;
комбіновані системи, що увібрали найкращі властивості вищезазначених логістичних систем (Lean production, KANBAN – MRP-II).
Внутрішньовиробничі логістичні системи MRP-I та MRP-II були в свій час сформовані на основі логістичної концепції «планування потреб/ресурсів» (requirements/resourceplanning, RP), розглянутої у попередніх темах. Концепцію RP часто протиставляють логістичній концепції JIT, маючи на увазі що на ній базуються логістичні системи «підштовхуючого» типу.
Однією з перших спроб практичного впровадження концепції JIT була розробка мікрологістичної системи KANBAN, яка використовується для ефективної організації виробництва, що потребує гнучкості, можливості швидкої перебудови, яка до того ж часто повторюється, здатності функціонування без страхових запасів. Дана система розроблена і реалізована вперше японською компанією «Toyota» наприкінці 60-х – на початку 70-х ХХ ст. Згідно цієї системи кожний виробничий підрозділ підприємства, включаючи лінії кінцевого складання, не маючи остаточно завершеного плану-графіка постачання сировиною, матеріалами або напівфабрикатами, одержує продукти праці в попереднього учасника виробництва згідно своєї реальної потреби у необхідному обсязі, асортименті й у потрібний час. Замовлення матеріальних ресурсів здійснюється за допомогою спеціальних карток (картка японською «Kanban»). Поширено два види таких документів – картки відбору (білого кольору) і виробничого замовлення (чорного кольору). У першій зазначається кількість деталей чи напівфабрикатів, які попереднім підрозділом виготовлені раніше і призначені для багатьох учасників виробництва. У картці виробничого замовлення вказують кількість деталей, вузлів, які потрібно виготовити (скласти) безпосередньо до замовлення.
Процес функціонування системи KANBAN відбувається наступним чином:
1) в центр обробки замовлень надходить замовлення на виготовлення певного виду товару;
2) даний центр формує чорну картку, в якій вказує назву, тип, параметри і кількість продукції, яку повинен виготовити останній за технологічним циклом підрозділ підприємства (ПЦ 2). Цю картку передають у відповідний підрозділ;
3) отримавши картку, працівник виробничого підрозділу підходить до контейнерів із матеріалами та напівфабрикатами, незначна частина, яких зберігається на "вході" в підрозділ (ПЦ 2), вибирає контейнери з потрібною кількістю виробничих компонентів, відкріпляє з контейнерів білу картку, залишаючи її тут же, і приступає до роботи;
4) працівник-вантажник бере залишену на "вході" в підрозділ (ПЦ 2) картку і рухається з нею до підрозділу (ПЦ 1), на "виході" якого знаходить контейнер з потрібною кількістю необхідних складових, при цьому він відкріпляє з даного контейнера чорну картку (залишаючи її тут же), прикріпляє до неї білу і переміщує контейнер на "вхід" підрозділу (ПЦ 2);
5) працівник підрозділу (ПЦ 2), виконавши замовлення, складає виготовлену продукцію у порожній контейнер на "виході" підрозділу (ПЦ 2) і прикріплює до нього чорну картку, яка була сформована на другому етапі;
6) працівник-вантажник переміщує контейнер з виходу підрозділу "ПЦ 2" на транспорт замовника, або, якщо замовлення повторюється, відкріпляє чорну картку, залишаючи її тут же, переміщає контейнер на склад готової продукції. В такому випадку цикл повторюється.
Завдяки впровадженню логістичної системи KANBAN кожен виробничий підрозділ підприємства має можливість працювати за власним ритмом. Використання системи KANBAN дозволяє значно поліпшити якість продукції, яка випускається; скоротити логістичний цикл, як наслідок, істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво. Недоліком даної системи управління є виникнення у виробництві так званих «вузьких місць», тобто ділянок, де нагромаджуються матеріальні ресурси у значному обсязі, а працівники не в змозі своєчасно їх переробити.
Система ОРТ («OptimizedProductionTechnology» – оптимізована виробнича технологія, відома також як «ізраїльський KANBAN»), розроблена американськими та ізраїльськими спеціалістами на початку 80-х рр., сприяла удосконаленню системи KANBAN. Вона передбачає комп’ютеризований обмін даними між замовниками і виробниками продуктів незавершеного виробництва. Основним принципом системи є виявлення «вузьких місць» або за термінологією авторів, – критичних ресурсів у запасах матеріалів, комплектуючих виробів, обладнання, а також персоналу і надання необхідної допомоги засобами виробництва і робочою силою.
Відповідно до системи ОРТ втрати критичних ресурсів вкрай негативно впливають на виробництво у цілому, а економія некритичних ресурсів реальної вигоди виробництву, з погляду кінцевих результатів, не приносить. Від ефективності використання критичних ресурсів залежать темпи розвитку виробничої системи, у той час, як підвищення ефективності використання інших (некритичних) ресурсів на розвиток системи практично не впливає.
У системі ОРТ в автоматичному режимі вирішується ряд завдань оперативного і короткострокового управління виробництвом, у тому числі формування графіка виробництва на один день, тиждень. Під час формування оптимального графіка виробництва використовується критерій забезпеченості замовлень сировиною і матеріалами, ефективності використання ресурсів, мінімуму обігових коштів у запасах і гнучкості виробництва.
Ефект функціонування системи – в підвищенні виходу готової продукції, зменшенні виробничих витрат, скороченні виробничого циклу, зменшенні потреби у виробничих і складських площах, у підвищенні ритму відвантаження виготовленої продукції.
В останні роки на багатьох західних підприємствах набула поширення система управління матеріальними ресурсами «Lean production» (LP, «худе (виснажене) виробництво»), що найбільше пристосована до процесу виготовлення виробів поштучно або дрібними партіями. Ця концепція, власне кажучи, є розвитком концепції «JIT» і містить такі елементи, як система KANBAN і «планування потреб/ресурсів». Згідно системи LP необхідні виробничим підрозділам сировину, основні та допоміжні матеріали, предмети незавершеного виробництва здебільшого закуповують ззовні, ніж виробляють самотужки, і доставляють за методом «JIT» безпосередньо на робочі місця. Виготовлену продукцію значною мірою відразу передають замовникам, обходячи збутовий склад.
Сутність внутрішньовиробничої логістичної концепції «худе виробництво» виражається у творчому поєднанні таких основних компонентів:
високої якості;
невеликого розміру виробничих партій;
низького рівня запасів;
висококваліфікованого персоналу;
гнучких виробничих технологій.
Концепція «худе виробництво» отримала назву, тому що потребує значно менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), спричиняє менші витрати через брак і т.д. Таким чином, ця концепція поєднує в собі переваги масового (великі обсяги виробництва – низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції та гнучкість). Основні цілі концепції LP у плані логістики:
високі стандарти якості продукції;
низькі виробничі витрати;
швидке реагування на зміну споживчого попиту;
малий час переналагодження устаткування.
Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті під час використання цієї концепції є: