Материал: Сварка и свариваемые материалы. Технология и оборудование

Внимание! Если размещение файла нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам

Композиционный по­

Для

 

восстановления

раз­

Восстановление

поршней

рошок ПТ-19Н-01

меров деталей

 

из черных

гидравлических

домкратов,

 

 

металлов,

стойкие

в

воде

шпинделей станков, опорных

 

 

и водных растворах, в ус­

поверхностей,

коленвалов и

 

 

ловиях эрозионного износа

распредвалов.

 

Коррозион­

 

 

при

 

20 °С <

Г <

850 °С,

ноустойчивые,

хорошо

со­

 

 

при

 

кавитации,

усталост­

противляются

истиранию,

 

 

ном износе поверхности, в

устойчивы

к

фрикционному

 

 

условиях

абразивного из­

износу при трении металла

 

 

носа

частицами

до 850 °С,

о металл.

 

После шлифова­

 

 

твердыми

поверхностями

ния отличное состояние по­

Композиционный по­

до 850 °С

 

 

покрытия

верхности

 

 

торцевых

ра­

Изнашиваемые

 

Уплотнения

рошок

никель-гра­

для саморегулирования за­

диальных

 

зазоров

ротора

фит ПГН-80, ПГН-85

зоров в сопрягаемых дета­

компрессора и газовой тур­

Композиционный по­

лях

 

машин

подшипниковые

бины авиадвигателей

и ме­

Твердые

 

Детали термического

рошок «нихром-алю-

покрытия, стойкие в усло­

таллургического

оборудо­

миний»

 

виях

абразивного

износа

вания, работающие в окис-

 

 

твердыми

поверхностями

сляющих и агрессивных га­

 

 

при

 

540 °С <

Г < 850 °С.

зовых средах

 

 

 

 

 

 

Тепло- и жаростойкие высо­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

котемпературные покрытия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

в окисляющих

атмосферах

 

 

 

 

 

 

 

 

 

при Т <

950 °С, в агрессив­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ных газовых средах (стойкие

 

 

 

 

 

 

 

 

 

к

корродирующим газам)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

при Т <. 950 °С; для защи­

 

 

 

 

 

 

 

Оксид хрома

ты от эрозии при Т <

850 °С

Бандажи

волочильных

ма­

Стойкие

в

условиях

 

изно­

 

 

са абразивными

частицами

шин, вытяжные

вентилято­

 

 

при

Т <

540 °С, твердыми

ры, гидроэлектрические кла­

 

 

поверхностями

 

при

 

Т <

паны, пробка и седло сбра­

 

 

<

540 °С, волокнами и ни­

сывающего

клапана,

ните-

 

 

тями,

при

кавитационном

водители,

стружколомы

 

 

 

износе,

эрозионном

 

при

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Т <

 

540 °С. Электроизоля­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ционные,

оптические

(по­

 

 

 

 

 

 

 

Оксид

алюминия

глощающие) покрытия

Воздушные фурмы,

дрос­

. Стойкие в условиях износа

(глинозем), Г-0

абразивными

 

частицами

сельные заслонки доменных

 

 

при

Т <

540 °С, твердыми

печей, трубки колпаков кон­

 

 

поверхностями

 

при

 

Т <

вертеров,

 

нитепроводящая

 

 

<

540 °С, волокнами и ни­

гарнитура,

 

вставные

гиль­

 

 

тями,

при

кавитационном

зы цилиндров

в дизельных

 

 

и

эрозионном

износе

при

двигателях

 

 

 

 

 

 

 

 

Т <

540 °С. Защита от эро­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

зии при Т <

850 °С. Защи­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

та от воздействия расплавов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

цинка, алюминия, электро­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

изоляционные,

оптические

 

 

 

 

 

 

 

(отражающие) покрытия. Изнашивающие покрытия

Оксид

циркония

Для защиты от эрозии при

Воздушные

фурмы

домен­

стабилизированный,

Т <

850 °С. Для

защиты

ных печей, трубки колпаков

ПЦП-63

 

от

расплавов

алюминия.

конвертеров. Дозировочные

 

 

Для тепловых барьеров

черпаки для

разливки

алю­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

миния.

Поршни

тепловоз­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ных двигателей. В качестве

Электрокорунд нор­

Стойкие в условиях износа

твердого электролита.

 

Нитепроводящая

гарнитура

мальный,

15А

абразивными

частицами

текстильных

машин и мо­

 

 

при

Т <С 540 °С, твердыми

тальных автоматов,

высоко­

 

 

поверхностями

при

 

Т <

скоростные

шпиндели

фре­

 

 

<! 540 °С, волокнами и ни­

зерных и сверлильных стан­

 

 

тями, кавитационном изно­

ков, ось валика водяного на­

 

 

се,

эрозионном износе при

соса, боковая

поверхность

 

 

Т <L 540 °С. Тепло-

и

жа­

графитизированных

 

элек­

 

 

ростойкие

высокотемпера­

тродов сталеплавильных пе­

 

 

турные покрытия

для

за­

чей, футеровка

сталеразли­

 

 

щиты от

эрозии

при

Т <

вочных

ковшей.

 

Поршни

 

 

<С 850 °С,

от

воздействия

тепловозных двигателей

 

 

расплавов цинка, алюминия,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

меди. Электроизоляционные,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

оптические (отражающие)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

покрытия. Изнашивающие

 

 

 

 

 

 

 

 

 

покрытия для

саморегули­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

рования зазоров в сопряга­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

емых деталях машин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Т А Б Л И Ц А

24.11

 

СВОЙСТВА ВАКУУМНЫХ

ПОКРЫТИЙ И ПРИМЕРЫ

 

 

 

 

 

 

ИХ ПРАКТИЧЕСКОГО

ПРИМЕНЕНИЯ

 

 

 

 

 

 

Состав покрытия

 

Свойства покрытия

Примеры

практического

 

 

применения

 

 

TiN, TiC, TiCN, А1аОа

CoCrAlY, CoNiCrAlY

ZrOa

Износостойкость

Режущий инструмент (рез­

 

цы, сверла, фрезы, про­

Жаростойкость, корро­

тяжки, метчики и т. п.)

Лопатки турбин

зионная стойкость

Лопатки турбин

Низкая теплопроводность

24.8. К онтроль качества напы ленны х покры тий

Изделия с напыленным покрытием подвергают контролю по внешнему виду, толщине, геометрическим размерам.

Определение прочности сцепления, пористости, твердости, износостойко­ сти, коррозионной стойкости, термостойкости, жаростойкости н других свойств

в зависимости от назначения покрытия проводится на 3—10 образцах-сви- детелях.

Контроль по внешнему виду производится с целью выявления внешних дефектов — сколов, вздутий, отслоений, трещин, раковин. Осмотр осуществ­ ляют с использованием лупы 10-кратного увеличения ЛИ-3, ЛИ-4 по ГОСТ 25706—83. При освещении лампами накаливания освещенность на уровне рабочего места должна быть не менее 150 лк, при освещении люминесцент­ ными лампами по ГОСТ 1182—77 не менее 300 лк.

Толщину покрытия на деталях измеряют штангенциркулем ГОСТ 01.01—87, микрометром ГОСТ 6507—78, гравиметрическим и металлографи­ ческим методами, а также толщиномерами различного типа.

Расчетная средняя толщина покрытия на изделия может определяться

гравиметрическим методом или вычислением по формуле

 

<ср = (Щ — mi)/pnS.

 

 

 

 

где гп\ — масса

детали до

напыления;

т 2 — масса

детали после

напыления;

рп — величина

плотности

материала

покрытия,

определенная

по ГОСТ

2409—67; S — площадь напыленного покрытия.

Металлографический метод основан на измерении толщины однослойных и многослойных покрытий на поперечном сечении шлифа при увеличении: 500—1000-кратном для покрытий толщиной до 20 мкм, 200-кратном для покрытий более 20 мкм. Производят не менее трех измерений по всей длине шлифа.

Техническая характеристика толщиномеров приведена в табл. 24.12. Диапазон измерения толщины от 0 до 1000 мкм, погрешность измерения

±5 %.

Измерение толщины покрытий нужно проводить на доступных участках, не имеющих накатки, дефектов поверхности, удаленных не менее чем на

Т А Б Л И Ц А 24.1*

ПРИБОРЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЛЩИНЫ НАПЫЛЕННОГО ПОКРЫТИЯ

Наименование и тип прибора

Диапазон измерений, мкм

 

Магнитный толщиномер МТ-10Н

0—3000

Магнитный толщиномер МТ-20Н

0—2000

Магнитный толщиномер МТ-30Н

0—1000

Магнитный толщиномер МТ-31Н

0—1000

Магнитный толщиномер МТ-40Н

0—2000

Вихретоковый толщиномер

0—1000

ВТ-ЗОН

0—1000

Вихретоковый толщиномер

ВТ-40НЦ

 

Погрешность измерений, %

Шерохова­ тость изме­ ряемой по­ верхности, мкм

Индикация

10

20

Стрелочная

10

20

»

5

80

»

5

20

»

5

20

Цифровая

5

20

Стрелочная

5

20

Цифровая

П р и м е ч а н и я . I. Магнитные толщиномеры используют для измерения толщин немагнитных и незлектропроводных покрытий, полученных на деталях, из ферромагнит­

ного металла.

2. Вихретоковые толщиномеры применяют при измерении толщины покрытий на деталях из неферромагнитного металла.

5 мм от кромок, ребер узлов, отверстий, мест контакта детали и приспо­ соблением.

Прочность сцепления покрытия с основой определяют по ГОСТ 14760— 69 методом разрыва клеевого соединения покрытия образца-свидетеля, ме­ тодом изгиба по ГОСТ 9.302—79, штифтовым методом и др.

Микротвердость покрытий определяется по ГОСТ 9450—76 с помощью прибора ПМТ-3 по ГОСТ 10717—75 при толщине менее 10-кратной предпо­ лагаемой глубины отпечатка.

Твердость покрытий (толщина 1,5—2,0 мм) по Виккерсу определяют по ГОСТ 2999—75, по Роквеллу по ГОСТ 9013—59, по Бринеллю по ГОСТ 9012—59.

Контроль шероховатости поверхности напыленных покрытий осуществля­ ется на профилографе модели 252 тип АП — по ГОСТ 19299—73 (изготови­ тель— завод «Калибр»).

Допускается производить контроль методом сравнения с образцами по

ГОСТ 9378—75.

Пористость покрытия определяют методом гидростатического взвеши­

вания по ГОСТ 18898—73.

Испытание на абразивное изнашивание при трении о закрепленные аб­ разивные частицы проводят по ГОСТ 17367—71, на газоабразивный износ — по ГОСТ 23.201—78.

Испытание листовых образцов с покрытием на способность к совмест­ ной деформации проводят путем определения пробы по Эриксену по ГОСТ

10510—80.

Определение жаростойкости покрытий проводят по ГОСТ 6130—71. Испытание на атмосферную коррозию проводят по ГОСТ 17332—71,

ГОСТ 9.909—86, с определением балла коррозии по ГОСТ 13819—68. Данные о свойствах различных газотермических покрытий приведены

в[2, 9, 10].

Гл а в а 25. Н А П Л А В К А

В главе рассматриваются общие вопросы терминологии и классификации ме­

тодов наплавки:

Описаны наиболее распространенные способы наплавки. Охарактеризо­ ваны основные группы наплавочных материалов.

25.1.О бщ ие сведения

25.1.1.О пределения и термины

Наплавка — нанесение слоя металла на поверхность заготовки или изделия посредством сварки плавлением. В случае применения для этой цели сварки давлением употребляется термин — наварка (ГОСТ 2601—84).

Изготовительная наплавка служит для получения новых биметаллИ4?01™* (многослойных) изделий. Такие изделия состоят из основы (основой ме’ талл), обеспечивающей необходимую конструкционную прочность, и Н^плав‘ ленного рабочего слоя (наплавленный металл) с особыми свойствами (изно­ состойкость, термостойкость, коррозионная стойкость и т. д.).

Восстановительная наплавка применяется для восстановления псРвона' чальных размеров изношенных или поврежденных деталей. В этом слУчае наплавленный металл может быть близок по составу и свойствам осН^вномУ металлу (восстановительная размерная наплавка) или отличаться 0Т них (восстановительная износостойкая наплавка).

Наплавленный

металл

вследствие

 

 

 

 

перемешивания

с

основным

металлом и

 

 

 

 

взаимодействия с атмосферой дуги и

 

 

 

 

шлаком

отличается по составу от элект­

 

 

 

 

родного

(присадочного)

металла.

 

 

 

 

Доля основного металла в наплав­

 

 

 

 

ленном

слое

у®,

обычно

выражаемая

 

 

 

 

в процентах, колеблется в широких

 

 

 

 

пределах и зависит от способа и ре­

 

 

 

 

жима наплавки (табл.

25.1).

Рис. 25.1. Сечение наплавленного ва­

Уо = F 0m i ( F 0 + F„),

(25.1)

лика:

сечения

расплавленного

 

 

 

 

 

 

F Q — площадь

где Fо — площадь

сечения

расплавлен­

основного металла;

F H

— площадь се­

ного основного

металла

(рис. 25.1);

чения наплавленного

металла

FB— площадь

сечения

наплавленного

 

производительность

металла. Важной

характеристикой процесса является

наплавки (см. табл. 25.1), которая измеряется массой металла или площадью поверхности, наплавляемых в единицу времени (кг/,ч, м2/.ч).

 

 

 

Т А Б Л И Ц А

25.1

СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА НЕКОТОРЫХ

СПОСОБОВ

 

 

НАПЛАВКИ

 

 

 

 

 

Производи­

Доля

основ­

Толщина

Способ наплавки

- наплавлен­

тельность,

ного

метал­

ного

слоя,

 

кг/ч

ла, %

мм

Газовая с присадкой прутков или про­

0,5—1,5

1

волоки

 

 

0,5—3,0

1

Газопорошковая

 

 

Аргоно-дуговая неплавящимся элек­

1,0—7,0

10—30

тродом

 

защитном

1,5—9,0

30—60

Плавящимся электродом в

газе

покрытыми

электро­

0,8—3,0

20—50

Ручная дуговая,

дами

 

 

2—12

30—60

Под флюсом одной проволокой

Под флюсом многоэлектродная

5—40

15—30

Под флюсом лентой

 

5—40

10—20

Дуговая самозащитной проволокой

2—9

25—50

Дуговая самозащитной лентой

10—20

15—40

Электрошлаковая двумя электродны­

10—60 *

5—15

ми лентами

электродными про­

20—60

10—20

Электрошлаковая

волоками

 

 

20—200

5—10

Электрошлаковая зернистым присадоч­

ным материалом

 

 

0,8—6,0

5 -15

Плазменная порошком

 

Индукционная

 

 

2—15

5—15

0 00

сл о

 

1

0,3—3,0

2,5—5,0

3,0—5,0

2,0—5,0

3,0—5,0

5,0—8,0

2,5—5,0

2,5—5,0

2,5—5,0 1,5-5,0

6,0—50

15,0—50

0,3—6,0

0,4—3,0

Источник: https://studfile.net/preview/19992768/