Документ: Технология литейной формы. Аммер В.А, страницы 50-54

Примечание. Огнеупорная основа смесей песок 1К₁О₃О₂– 100%. На этапе приготовления формовочной смеси отвердитель добавляется всегда раньше смолы. Количество отвердителя зависит от количества добавляемой смолы и должно составлять 20-22 % от количества смолы. Количество смолы в формовочных смесях обычно составляет 1,2-1,6 %, в стержневых 1,3-1,8 % от количества песка.

ПРИЛОЖЕНИЕ 39

Характеристика отвердителей ALPHASet

Параметр	Показатель для отвердителей марки ACE
Параметр	1006	1010	1020	1535	1575	598
Живучесть при 20 , мин	1	2	4	6	15	40
Время извлечения из оснастки при 20 , мин	6	10	20	35	75	360

ПРИЛОЖЕНИЕ 40

Характеристика регенерата

Параметр	Показатель
Связующее, %	Менее 1,6
Прочность, МПа	1,6-2,0
Потери на прокаливание регенерата, %	Менее 2
Содержание пыли в регенерате, %	Менее 0,3

ПРИЛОЖЕНИЕ 41

Экономические показатели некоторых ХТС

Состав ХТС

Массовая доля компонента в %

Стоимость 1 т смеси, руб

Кварцевый песок 1К₁О₃О2

Смола Эколит

Отвердитель ТГЛ-10

98,14

1,55

0,31

1468,2

Кварцевый песок 1К₁О₃О25

Регенерат

Смола Эколит

Отвердитель ТГЛ-10

29,4

68,68

1,6

0,32

1093,4

Кварцевый песок 1К₁О₃О25

Смола ALPHASet TPA 135

Отвердитель ALPHASet ACE 1010

98,3

1,4

0,3

1650,2

Кварцевый песок 1К₁О₃О25

Регенерат

Смола ALPHASet TPA 135

Отвердитель ALPHASet ACE 1010

29,41

68,64

1,6

0,35

1182,8

ПРИЛОЖЕНИЕ 42

Массовые скорости разливки чугуна из поворотных ковшей

Тип ковша	Скорость заливки при скорости поворота ковша, кг/с
Тип ковша	малой	средней	большой
Ручные ковши: для одного заливщика для двух заливщиков	2,0-2,5 3,0-4,0	2,5-3,5 4,0-5,5	3,5-5,0 5,5-7,0
Крановые ковши средней емкости (до 5 т)	5,0-6,5	6,5-8,5	8,5-10,5
Крановые ковши большой емкости (до 15 т)	15-30	30-50	50-100

ПРИЛОЖЕНИЕ 43

Рекомендуемые температуры заливки чугуна

Группа отливок

Толщина стенки отливки, мм

Температура заливки,° С

Отливки из серого и

высокопрочного чугуна

До 4

4-10

10-20

20-50

50-100

Более 100

1450-1360

1430-1340

1400-1320

1380-1300

1340-1230

1300-1200

Отливки из ковкого чугуна

До 4

4-10 10-20

1480-1380

1450-1360

1430-1350

ПРИЛОЖЕНИЕ 44

Рекомендуемые температуры заливки стали

Группа отливок

Сложность конфигурации отливок

Толщина стенки, мм

Масса отливки, кг

Температура заливки,° С

Отливки из углеродистых и низколегированных сталей ( содержание углерода 0,2-0,4% )

1 1а 1б 2 3 4 5

Сложные тонкостенные То же То же Отливки средней массы Отливки большой массы Тяжелые толстостенные отливки Массивные отливки простой конфигурации

6-20 15-25 20-30 30-75 75-100 150-500

Св. 500

До 100 До 500 До 3000 До 5000 5000-25000 Св. 25000

Св. 25000

1550-1450 1530-1405 1525-1395 1520-1420 1525-1400 1520-1395

1510-1395

Отливки из легированных сталей

6

7

Марганцовистая сталь

ХРОМОНИКЕЛЕВАЯ высоколегированная сталь

- -

1540-1420

1510-1480

ПРИЛОЖЕНИЕ 45

Температура заливки некоторых цветных сплавов

Сплав	Толщина стенки отливки, мм	Температура заливки, °С
Силумины	До 10 10-20 Более 20	710-730 700-710 690-700
Остальные алюминиевые сплавы	С разной толщиной стенок	640-750
Оловянные бронзы	До 10 10-20 Более 20	1150-1180 1130-1170 1100-1130
Алюминиевые бронзы	До 10	1100-1130
Кремнистые латуни	До 10 10-20 Более 20	1100-1150 1050-1100 1000-1050
Магниевые сплавы	До 5 6-8 Более 8	770-800 740-770 710-740

ПРИЛОЖЕНИЕ 46

Теплофизические свойства сплавов

Сплав	T_L_,К	T_s_,К	ρ′, кг м³	ρ, кг м³	с', Дж кг·К	с, Дж кг·К	λ', Вт м·К	λ, Вт м·К	а, м² с	b, кВт·с¹^/² м²·К	L, кДж кг
Сталь углеродистая	1770	1720	70 00	75 00	838	690	23,3	29,0	56,7	12,3	258
Чугун серый	1473	1470	69 50	72 00	838	753	18,6	36,2	66,7	14,0	44,5
Бронза оловянная	1260	1100	81 00	88 00	500	420	42	64	173	15,4	257
Сплавы алюминиево-кремниевые	870	840	22 00	25 00	1275	1080	83	104	385	16,8	170
алюминиево-медные	910	780	27 00	32 00	1200	1000	102	215	670	26,2	360
Сплавы цинк-алюминиевые	730	655	65 00	70 00	637	536	51	80	213	17,0	123

ПРИЛОЖЕНИЕ 47

Наименьшая допустимая толщина стенок отливок

Металл

Наименьшая толщина стенки при литье в песчаные формы, мм

Примечания

Углеродистая сталь

6 - для мелких отливок,

10-12 - для средних,

более 15-20 - для крупных

При использовании кислой стали толщина стенки мелких отливок, получаемых в песчаных формах, может быть уменьшена до 4 мм. Мелкие отливки, получаемые в оболочковых формах, могут иметь стенки толщиной до 3 мм. а отливки, получаемые в металлических формах, должны иметь стенки толщиной не менее 8 мм

Низколегированная сталь

В зависимости от марки стали, в среднем на 20-40 % больше толщины стенок отливок из обычной углеродистой стали

-

Продолжение прил. 47 прприлпприл.прил.ончание табл. П47
Серый чугун	3-4,- для мелких отливок, 6-10 - для средних, более 10-20 - для крупных	При повышенном содержании фосфора в чугуне толщина стенки мелких отливок может быть уменьшена до 2 мм. При заливке чугуна в металлические формы минимальная толщина стенки составляет 4мм при площади поверхности отливки до 25 см² и 6 мм при площади поверхности 25 - 125 см"
Модифицированный чугун	На 15 - 20 % больше толщины отливок из обычного серого чугуна	-
Чугун с шаровидным графитом	При отливках средних размеров толщина такая же, как для отливок из модифицированного чугуна	-
Ковкий чугун	3-5	Меньшие значения относятся к чугуну, выплавленному в электропечи либо дуплекс-процессом

ПРИЛОЖЕНИЕ 48

Последовательность проектирования и основные вопросы разработки технологии литья в ПГФ

Введение

1. Выбор и обоснование марки сплава (эксплуатационная характеристика, химический состав, механические свойства, литейно-технологические свойства: жидкотекучесть, усадка, склонность к взаимодействию с газами; накоплению напряжений; образованию трещин ликвации; характеристические температуры; интервал затвердевания, свариваемость), структура и фазовый состав, рекомендуемый режим ТО.

2 Анализ технологичности конструкции детали.

2..1 Особенности конструкции детали (по конфигурации, толщине стенок, чистоте поверхностей, наличию полостей, отверстий, бобышек, приливов, окон, ребер, местных утолщений и др).

2.2 Рекомендации по обеспечению технологичности конструкции детали (упрощение геометрических форм отливки, выполнение внутренних полостей открытыми и без поднутрений, объединение выступающих бобышек и их плавное соединение с поверхностью окантовки кромок литых отверстий и окон небольшими утолщениями). Расчет сопряжения и других элементов, обеспечивающих технологичность.

2.3 Выбор положения отливки в форме (из трех вариантов), (обеспечение беспрепятственного извлечения модели из формы; обеспечение надежной установки и фиксации стержней; устранение причин, затрудняющих усадку; размещение базовой поверхности в одной полуформе, желательно в нижней; обеспечение направленного затвердевания отливки (метод вписанных сфер).

3. Разработка чертежа отливки (определить точность отливки, например, 4-0-0-5, ГОСТ 26645-85; определить припуски на механическую обработку по наружным и внутренним поверхностям; определить размеры отливки, модели, стержня, стержневого ящика, заполнить таблицу (табл. П13). Определение границ стержней, размеров знаков, ГОСТ 3606-80 (вертикальных: нижних, верхних), горизонтальных, формовочных уклонов и зазоров - ГОСТ 3212-80. Обоснование выбора места подвода расплава к полости формы и типа ЛПС (привести эскиз ЛПС).

4. Расчет элементов литниково-питающей системы

4.1 Расчет сечений и размеров каналов литниковой системы (питателей, шлакоуловителя, стояка, литниковой воронки) по методу Озана-Дитерта и проверочный по одному из известных методов

4.2 Выбор типа и конструкции прибылей. Расчет размеров и объема прибылей (методом изотерм-изосолидусов и проверочный по одному из известных методов).

4.3 Оценка эффективности технологии (расчет по ТВГ, КИМ и др.).

5. Расчет временных показателей формирования отливки.

6. Разработка эскизов моделей отливки, элементов ЛПС и стержневого ящика. Выбор материалов, описание конструкции и расчет ее основных размеров.

7. Разработка эскизов модельных плит (с моделями низа, верха).

8. Выбор опок, механизмов центрирования опок при сборке формы.

9. Выбор составов формовочной, стержневой смесей и противопригарных покрытий.

10. Разработка технологического чертежа формы в сборе.

Расчет массы груза.

10.2 Расчет массовых показателей (массы формы, массы стержневой и формовочной смесей)

11. Расчет шихтовых материалов. Обоснование режима плавки и ТО.

12. Выбивка отливки и финишные операции

13. Контроль качества отливок и способы устранения дефектов.

Заключение.

Библиографический список

Приложения к РПЗ (обязательные)

Комплект документов на технологический процесс изготовления отливки литьем в ПГФ.

Эскиз отливки.

Эскизы моделей низа и верха отливки.

Эскизы модельных плит: с моделями верха; с моделями низа (со спецификациями).

Эскизы стержневого ящика (в сборе) и формообразующих узлов (со спецификацией).

Эскиз формы в сборе (со спецификацией).

Карта технической информации на технологию литья.

Карта технической информации на изготовление стержня.

ПРИЛОЖЕНИЕ 49

Последовательность проектирования и основные вопросы, требующие решения при ЛВМ

Материал: Технология литейной формы. Аммер В.А

Смотрите также: