Материал: 1842

При серийном или массовом виде производства устанавливается такт сборки изделия, который определяется по формуле

где Фд –действительный годовой фонд рабочего времени, ч;. при односменной работе для участков с нормальными условиями труда Фд = 2030 ч, при двухсменной − Фд = 4015 ч; р – коэффициент учета потерь времени на ремонт оборудования: при односменной работе

р = 0.93, при двухсменной р = 0,97; N – годовой объем выпуска, шт. Тип производства характеризует коэффициент закрепления операций

где О – количество сборочных операций на изделие; Р – количество рабочих мест на сборке изделия.

Следовательно, при Кз. о = 1 каждая операция выполняется на отдельном рабочем месте, т. е. производство – массовое или крупносерийное. При проектировании технологического процесса требуется опреде-

лить также техническую норму времени на выполнение сборочных операций.

Определяем штучно-калькуляционное время , по формуле

где Тп. з− подготовительно-заключительное время на партию деталей Тп. з 15 мин.; То – основное время на выполнение операции; Тв - вспомогательное время ( измерение и др.), Тв 12% То ;Тд - дополнительное время ( уход за станком, личные надобности и др.)

Тд 7% Топерат.

Топерат. = То +Тв .

Порядок выполнения работы

1.Изучить конструкцию собираемого изделия, проанализировать технические требования на сборку.

2.Задать тип производства, объем выпуска масляных насосов

(N = 20000 шт. в год) .

3.Определить такт сборки изделия.

4.Определить коэффициент закрепления операций.

5.Разработать и вычертить технологическую схему сборки масляного насоса (рис. 5.1).

37

6.Произвести сборку изделия, определяя фактическое время каждой операции по секундомеру (хронометраж), внести полученные данные в

табл. 5.1.

Убедиться в правильности сборки, проверив легкость вращения вала масляного насоса.

7.Рассчитать по нормативам (прил. 6) штучно-калькуляционное время на сборку масляного насоса, данные внести в табл. 5.1.

Таблица 5.1. Технические нормы времени на сборочные операции.

8.Разработать данные для разработки операционной карты сборки: выбрать оборудование, технологическую оснастку, инструмент и материалы, применяемые при сборке.

9.Подготовить операционную карту сборки (ГОСТ 3. 1407 – 86) и заполнить ее (прил. 7).

Контрольные вопросы

1.Охарактеризовать понятия « деталь» и « сборочная единица».

2.Понятие о единичном, серийном и массовом производстве.

3.Что входит в состав оперативного времени?

Лабораторная работа № 6

38

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Цель работы – практическое освоение методов дефектовки деталей строительных и дорожных машин.

Методические указания

Дефектовку зубчатых колес и подшипников качения выполняют после разборки и мойки деталей с применением специального оборудования, мерительных инструментов, калибров и приспособлений на основе технической документации (чертежи, дефектные карты, технологические инструкции и т.д.).

Зубчатые колеса изготавливают обычно из среднеуглеродистых сталей, содержащих в качестве легирующих элементов хром или никель. После механической обработки зубья подвергают закалке на установках ТВЧ (токов высокой частоты), при этом нагревается и закаливается только поверхностный слой металла, а внутренняя часть остается незакаленной. Таким образом, зубья имеют высокую поверхностную твердость и, следовательно, высокую износостойкость и вместе с тем хорошо выдерживают динамические нагрузки. Дефектуют зубчатые колеса по состоянию зубьев и шлицев. Колеса с трещинами и выкрошенными зубьями, как правило, выбраковывают. Износ зубьев определяют, измеряя длину общей нормали по трем зубьям, применяя калибры, штангензубомеры или штангенцирку-

ли ( рис. 6.1).

2

1

Рис. 6.1. Схема измерения износа зубьев по длине общей нормали: 1.− зубчатое колесо; 2 − штангенциркуль Износ шлицев измеряют, применяя калибры или стандартизованные

ролики ( рис. 6.2)

39