11.5. Методические принципы определения производственной мощности предприятия

Производственная мощность предприятия рассчитывается по всем цехам, поскольку объемы производства в цехах характеризуются различными единицами измерения. Производственная мощность предприятия определяется по ведущему цеху.

В машиностроении к ведущим цехам относят механический и механосборочный. Основной задачей является установление диспропорций между производственными возможностями цехов, построение “профиля” мощности, выявление “узких мест”, разработка мероприятий по их устранению. Состав таких мероприятий, источники их финансирования, сроки исполнения, ответственные исполнители приводятся в плане технического и организационного развития предприятия.

Под “узким местом” понимают производственное подразделение, мощность которого меньше мощности ведущего цеха. Для того чтобы построить “профиль” мощности и выявить “узкие места”, мощности подразделений приводятся к сопоставимому виду. В этих целях между всеми, сопряженными между собой подразделениями, устанавливается удельная норма расхода одного цеха на одну единицу продукции второго.

Пример: Имеется 2 цеха. По расчету мощность цеха №1 равна 4000 кг; цеха № 2= 1500 шт., расход продукции цеха № 1 на одну единицу продукции второго цеха равен 2 кг. Приведенная мощность второго цеха составит 1,5 • 2 = 3,0 кг. Коэффициент сопряженности в этом случае будет равен 4000/3000 = 1,33. В данном случае мощность второго цеха является “узким местом”.

В целом по предприятию определяется баланс использования производственной мощности. В этом документе по всему плановому ассортименту продукции рассчитывается мощность на начало планового периода, на конец планового периода и среднегодовая мощность. При определении мощности на конец планируемого периода учитывается: возможное увеличение мощности за счет модернизации оборудования (Мм), ввод мощностей вновь вводимых цехов, которые предполагается освоить в планируемом периоде (Мр), уменьшение мощности по плану за счет физического или морального износа. Для определения показателей использования производственной мощности рассчитывается среднегодовая мощность

Мср = Мн + (Мм * См)/12 + (Мр * Ср)/12 - (Мл * Сл)/12, (11.12)

где См, Ср, Сл – число месяцев с момента ввода мероприятий до конца планируемого периода; Мн – мощность на начало планируемого периода; Мм, Мр – мощность, вводимая дополнительно за счет модернизации и реконструкции.

В балансе использования производственной мощности предприятия рассчитывается производственная мощность на начало года, конец года и среднегодовая по каждому виду выпускаемой продукции в натуральном и стоимостном измерении на основе действующих оптовых цен. Суммируя данные по каждому виду изделий, рассчитывается мощность по предприятию в целом.

В случае, если на заводе имеется несколько механических цехов, выбор ведущего цеха осуществляется с учетом:

а) доли участия цеха в выполнении общезаводского плана производства и его места в технологическом процессе;

б) степени самостоятельности цеха, который он имеет при реализации своей продукции на сторону.

Рис. 6. Профиль мощности

Заштрихованные участки характеризуют разницу между мощностью ведущего цеха и сопряженными цехами предприятия.

11.6. Показатели использования производственной мощности

Коэффициент использования мощности в целом по предприятию

Ки.м. = ТП / ПМср, (11.13)

где ТП - товарная продукция; ПМ ср – среднегодовая производственная мощность.

Коэффициент использования мощности по изделию:

Ки.м.изд. = Аiср / Мi, (11.14)

где Аi - объем производства по производственной программе в натуральном измерении; Мi - производственная мощность по данному изделию в натуральном измерении.

Производственная мощность в стоимостном измерении рассчитывается по формуле

Ким.изд. = ТПизд / Мизд.с., (11.15)

где Тпизд. – объем товарной продукции по изделию; Мизд.с. – среднегодовая мощность изделия в стоимостном измерении.

В целом по предприятию может рассматриваться средний коэффициент загрузки по всему металлорежущему оборудованию.

Пример расчета. На предприятии установлено 649 станков, работающих в 2 смены. Фонд времени станка в году в 1 смену 2100 ч. Общая трудоемкость изготовленной продукции по производственной программе в ст.-ч. 1920. Средний коэффициент загрузки оборудования по предприятию составит

Кз = 1920000 / 649•2•2100 = 0,7.

К числу наиболее важных показателей использования производственной мощности относится коэффициент сменности. Различают плановый и фактический коэффициент сменности

Ксм.пл = Тс / Фэф.ч (11.16)

где Тс - суммарная станкоемкость всего планового производства; Фэф.ч - эффективный фонд времени всего установленного оборудования при работе в одну смену.

В приведенном выше примере коэффициент сменности составит :

Ксм = 1920000 / 649•2100 = 1,4.

Ежегодно на предприятии определяется фактический коэффициент сменности

Ксм.ф. = Сотр./ Nраб., (11.17)

где Сотр. - число отработанных станкосмен; Мраб. - количество работающего оборудования.

Пример:

В цехе установлено 50 станков. В 1-ую смену работают все 50 станков, во 2-ую - 40 станков, в 3 -ю смену- 10 станков. Фактический коэффициент сменности составит

Ксм = (50+40+10) / 50 = 2 смены.

К показателям использования производственной мощности относится коэффициент использования установленного оборудования

Кисп.об. = Nр / Nу (11.18)

где Nр - количество работающего оборудования;

Ку - количество установленного оборудования.

В массовом производстве используются показатели экстенсивного и интенсивного использования оборудования

Кэкст = (Nпр * Фэф.пр.) / Nм * Фэф.м; (11.19)

Кин. = gпр./ gм; (11.20)

Ки.м. = Кэкст. * Кин. (по цеху), (11.21)

где Nпр - количество оборудования, предусмотренное в производственной программе; Фэф.пр - действительное время работы 1 станка, учтенное при расчете в производственной программе; Nм - количество оборудования, учтенное в расчете производственной мощности; Фэф.м. - эффективный фонд времени работы оборудования, заложенный в расчет производственной мощности; gпр -производительность единицы оборудования, заложенная в расчет производственной программы; gм - производительность единицы оборудования, заложенная в расчет производственной мощности.

Тема 12. Планирование себестоимости продукции

В ходе изучения темы будут определены основные задачи и методы планирования себестоимости в рамках текущего плана. Определена группировка затрат, включаемых в себестоимость продукции.

12.1. Группировка затрат, включаемых в себестоимость продукции

Себестоимость промышленной продукции – это текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме. При планировании, учете и анализе затрат, образующих себестоимость продукции, применяются следующие группировки расходов:

• по местам возникновения затрат;

• по видам продукции, работ и услуг;

• по экономическим элементам затрат;

• по калькуляционным статьям;

• по календарным периодам.

Цели такой группировки и примерное содержание затрат по группам приводятся в таблице 12.

Таблица 12

Классификация затрат по группам

Группа затрат	Цель группировки затрат	Содержание затрат
1	2	3
1 . По местам возникновения затрат	Ф ормирование затрат в разрезе производственных подразделений (основных и вспомогательных), обеспечение базы для осуществления внутризаводского хозрасчета и механизма управления затратами	Все затраты, непосредственно связанные с производством продукции, обусловленные технологией и организацией производства, выполнением работ и оказанию услуг, расходы по контролю производственных процессов и качеству выпускаемой продукции, пусковые расходы, затраты на подготовку и освоение производства новых видов продукции, затраты некапитального характера по совершенствованию технологии и организации производства, по изобретательству и рационализации, расходы по поддержанию основных производственных фондов в рабочем состоянии, затраты по обеспечению нормальных условий труда и технике безопасности и другие затраты включаются в себестоимость в соответствии с установленным законодательством порядком

П родолжение табл. 12

1	2	3
2. По видам продукции	Определение плановой и фактической себестоимости продукции, уровня рентабельности изделий, установление цен	Подразделение затрат на прямые (непосредственно включаемые в себестоимость конкретных видов продукции) и косвенные (распределяемые по видам изделий с помощью специальных, экономически обоснованных методов)
3. По экономическим элементам 4. По калькуляционным статьям	Группировка однородных затрат по экономическому содержанию с целью выявления структуры себестоимости и увязки плана по себестоимости с другими разделами плана (по труду, материально-техническому обеспечению и др.) Г руппировка затрат по их функциональной роли в производственном процессе как по отдельным видам продукции, так и по предприятию в целом	1. Материальные затраты 2. Затраты на оплату труда 3. Отчисления на социальные нужды 4. Амортизация основных фондов 5. Прочие затраты 6. Сырье и материалы 7. Возвратные отходы (вычитаются) 8.Покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия 9. Топливо и энергия на технологические цели 10. Полуфабрикаты собственного производства 11. Основная заработная плата 12. Дополнительная заработная плата

О кончание табл. 12

1	2	3
		13. Отчисления на социальные нужды 14. Расходы на освоение производства 15. Специальные расходы 16. Общепроизводственные расходы 17. Общехозяйственные расходы 18. Потери от брака 19. Прочие производственные расходы 20. Коммерческие расходы
5. По календарным периодам	Обеспечение равномерного распределения затрат в календарном периоде	21. Текущие затраты (постоянного характера) 22. Единовременные затраты (пусковые расходы, расходы на подготовку и освоение новых изделий, включаемые в себестоимость по частям в определенные сроки)