Курсовая работа (т): Проект цеха по производству копченостей птицы

.2 Расчет потребности в основном и дополнительном сырье, вспомогательных материалах

Планируем выпускать копченых цыплят 5000 кг и 3000 кг копченой утки.

) Определим массу основного сырья по формуле:

А = В * 100 / Z

где В-количество изделий в смену, кг

Z - выход готового продукта к массе несоленого сырья, %

А(цыплят) = 5000 * 100 / 67 = 7462,7 кг

А(утки) = 3000 * 100 / 65 = 4615,4 кг

) Рассчитаем массу вспомогательного сырья и материалов

Соль(цыплят) = 7462,7 * 5 / 100 = 373,1 кг

Соль(утки) = 4615,4 * 2,5 / 100 = 115,4 кг

Сах.песок( цыплят) = 7462,7 * 0,5 / 100 = 37,3 кг

Нитрит Na(цыплят) = 7462,7 * 0,012 / 100 = 0,9 кг

Нитрит Na(утки) = 4615,4 * 0,01 / 100 = 0,46 кг

Перец чер.молотый(цыплят) = 7462,7 * 0,4 / 100 = 30,0 кг

Перец чер.молотый(утки) = 4615,4 * 0,4 / 100 = 18,5 кг

Чеснок(цыплят) = 7462,7 * 2 / 100 = 149,3 кг

Чеснок(утки) = 4615,4 * 3,5 / 100 = 161,5 кг

Таблица 3 - Норма расхода сырья и материалов

3)      Рассчитаем потребное количество тушек

Средняя масса тушки цыплят-бройлеров 1000 г, а полутушки утки 600г.

,7 / 1 = 7463 тушки цыплят- бройлеров

,4 / 0,6 / 2 = 3846 тушки уток.

4. Компоновочное обеспечение проекта и подбор технологического оборудования

.1 Аппаратурно-технологическая схема

-вохдушный дефростер, 2-сортировочный стол, 3-посадочная ванна, 4-бак для приготовления, 5-душевое устройство, 6-технологический стол, 7-клеть, 8-сушильная камера, 9-дымогенератор, 10-кондиционер, 11-коптильная камера, 12-сортировочный стол, 13-вакуум-упаковочный автомат, 14-стол для укладки продукции в картонные ящики, 15-камера хранения.

4.2 Подбор и расчет технологического оборудования

Выбор и последующий расчет числа единиц оборудования является наиболее важным этапом проектирования, т. к. от этого зависит качество выпускаемой продукции, производительность труда и экономическая эффективность предприятия.

Необходимое число технологического оборудования рассчитываем по формуле:

=A/T*g

где А - количество сырья, поступающего в смену на данное оборудование;

Т - продолжительность смены;

g - производительность оборудования.

Наименование оборудования представлены в таблице 4.

Таблица 4 - Оборудование

Для взвешивания полуфабрикатов из мяса используют весы марки CAS DB-II, наибольший предел взвешивания - 300 кг, наименьший предел взвешивания - 20 гр.

Для приготовления рассола применяют установку марки СМ 300, вместимостью 300 л.

Для перемешивания, массирования с одновременным вакуумированием мясосырья при посоле применяют вакуумный массажер, что позволяет улучшить качественные показатели мясопродуктов интенсифицирует процессы распределения и проникновения посолочных ингредиентов. Применяют массажер марки ММ 1100, производительностью 650 кг.

Для накопления, перемещения и дальнейшей термической обработки мясных и колбасных изделий используют рамы напольные, марки РКН-Н, номинальная грузоподъемность которой 500 кг. С учетом оборачиваемости оборудования в течение суток, напольных рам потребуется 2 штуки.

Для герметизации и придания готовому продукту товарный вид, а также защиты продукта от порчи применяют упаковочный вакуумный двухкамерный агрегат марки PLUSVAC 25.

.3 Расчет потребности в рабочей силе

Расчёта общего количества рабочих, занятых в производстве копченых изделий из мяса, производят применяя формулу:

 = A/T

где N - количество человек;

А - количество сырья или продукции в смену, т;

Т - норма выработки 1 раб за смену, т/чел.

А = 7462,7+4615,4=12078,1 кг = 12 т.

N = 12/2,5 = 4,8 = 5 чел.

На вспомогательные операции требуется 2 человека. Таким образом на предприятии занято 7 рабочих мест.

4.4 Расчет площади производственных помещений

Рассчитаем площади цехов и отделений необходимых для производства продукций. Данные представлены в таблице 5.

Таблица 5 - Расчет площади помещений

Определим общую площадь цеха под оборудование по формуле:

 = S*k

где F - площадь цеха под оборудование;

S - суммарная площадь оборудования;

k - коэффициент запаса оборудования ( = 4).

F = 2,06*4 = 8,24 м2

Установка для приготовления рассола и массажер на предприятии размещаем в отдельном помещении. В целях улучшения условий протекания биохимических процессов посола используют сочетание массирования с охлаждением сырья, т.е. в холодных условиях.

F = 12,7*4 = 50,8 м2

Площадь коптильной камеры:

F = 2,75*4 = 11 м2

Площадь вакуумно-упаковочного автомата:

F = 0,95*4 = 3,8 м2

5. Технологический контроль производства

.1 Входной контроль

Поступающая партия сырья должна сопровождаться документами, а именно, таварно-транспортной накладной и ветеритарно-санитарным заключением, подтверждающим безопасность сырья по инфекционным заболеваниям. Эти документы должны проверяться технологом непосредственно до приемки.

Во время приемки и осмотра партии осуществляется контроль качества потрошения (удаление всех внутренностей, включая пищевод, трахею, зоба и клоаки). Тушки птицы должны быть чистыми и хорошо опаленными, без сильных повреждений покровных тканей, кровоподтеков и ссадин.

5.2 Контроль технологического процесса

Технологический контроль включает в себя все стадии процесса начиная от посола до окончания копчения. На этом этапе необходимо регулировать следующие технологические операции.

Регулируется время посола, которое составляет для цыплят бройлеров 14 - 16 ч., а для тушек уток - 3 - 4 суток и температура посола - должна быть в пределах 4 ºС. В конце посола проверяют качество просолки.

В процессе копчения регулируют время копчения - для цыплят-бройлеров 3 - 3,5 ч, утки - 2 - 3 ч; температуру среды для цыплят-бройлеров в первые1,5 ч подают горячий воздух t 120 ºС, а следующие 1,5 ч коптят сухим дымом при t 110, после этого коптят 0,5 ч дымом, увлажненным паром, для уток - t 90 - 105 ºС; также регулируют температуру непосредственно внутренних слоев грудных мышц, она должна быть в пределе 78 - 80 ºС . В процессе копчения регулируют также дымогенерацию и воздухоподачу в соответствии с технической характеристикой коптильной камеры. Окончание процесса копчения определяют путем прокола мышц тушки металлической иглой. Отсутствие розового мышечного сока служит признаком готовности продукта.

Процесс охлаждения происходит в камерах в подвешенном состоянии до температуры в толще грудных мышц от 0 до +4 С.

.3 Контроль готовой продукции и требования к качеству готовой продукции

Поступающая партия сырья должна сопровождаться документами, а именно, таварно-транспортной накладной и ветеритарно-санитарным заключением, подтверждающим безопасность сырья по инфекционным заболеваниям. Эти документы должны проверяться технологом непосредственно до приемки.

Во время приемки и осмотра партии осуществляется контроль качества потрошения (удаление всех внутренностей, включая пищевод, трахею, зоба и клоаки). Тушки птицы должны быть чистыми и хорошо опаленными, без сильных повреждений покровных тканей, кровоподтеков и ссадин.

6. Технологические пороки продукции

При копчении могут возникнуть пороки, снижающие качество товара.

Основными пороками горячего копчения птицы являются: белобочка, бледная поверхность, сыроватое мясо, ожоги, натеки жира и белковых веществ на поверхности, налет копоти, сухая жестковатая консистенция, сморщенный кожный покрой, механические повреждения, посторонние запахи, плесневение, окисление жира (при хранении в мороженом виде). Указанные пороки возникают в результате нарушения технологических процессов обработки и неправильного хранения.

Белобочка, или непрокопченные места, образуется при соприкосновении одной тушки с другой в коптильной камере. Порок можно исправить докапчиванием.

Подпаривание - сваривание мяса под действием очень высокой температуры при подсушивании или собственно копчении. Этот неустранимый порок характеризуется рыхлой консистенцией мяса и ухудшением вкуса.

Рапа - налет выкристаллизовавшейся соли на поверхности рыбы. Появляется у рыбы с повышенным содержанием соли в результате недостаточной отмочки или избыточного просушивания. Для устранения порока тушки протирают салфеткой, смоченной растительным маслом.

Плесневение - мокрый слизистый налет серого или зеленоватого цвета на поверхности тушки, возникающий вследствие неправильного хранения, повышенной влажности мяса и недостаточной циркуляции воздуха в хранилище с большой влажностью. Если плесень проникла в мясо, то порок неустраним, и тушки предъявляют санитарной инспекции для определения возможности их дальнейшего использования.

Тусклая поверхность - тушка недостаточно прокопчена, слабой концентрации дыма или недостаточной температуры при копчении. Порок можно исправить докапчиванием.

Смолистые натеки на поверхности тушки появляются при попадании на нее смолистых веществ и нагара из дымоходов и с потолка камер.

Невыраженный запах копчености - результат недостаточной обработки тушки коптильным дымом.

Посторонние запахи возникают при упаковке готового продукта в недостаточно чистую тару либо при перевозке с резко пахнущими веществами.

Окисление жира характеризуется появлением прогорклого вкуса, а также цвета окислившегося жира при длительном неправильном хранении.

Горький вкус появляется у готового продукта при повышенном содержании в коптильном дыме смолистых веществ, а также если поверхность тушек перед копчением была слишком влажной.

Сухая консистенция мяса - тушка пересушена; порок неустраним.

Копченые товары с пороками после подработки предъявляют инспекции по качеству для определения сортности или пригодности к употреблению. Хранить такие товары не следует, их надо быстро реализовать.

Хорошо известно, что качество продуктов питания оценивается тремя основными показателями:

безопасностью, поскольку «пища может быть основным носителем потенциально опасных химических и биологических объектов»;

пищевой ценностью, в первую очередь, насыщенностью жизненно важными веществами, обеспечивающих потребность организма в энергии, пищевых пластических и биологических активных веществ;

потребительской ценностью продуктов, которая характеризуется их ароматом, вкусом, внешним видом и другими свойствами, в первую очередь, определяющих стоимость продуктов на рынке.

Безопасность пищевых продуктов обеспечивается тщательным соблюдением технологических режимов и регламентов, установленных соответствующими нормативными документами - технологическими инструкциями, ветеринарными и санитарными правилами и нормами и другими документами. На пищевых предприятиях должен быть организован контроль сырья, технологических операций и готового продукта.