Курсовая работа (т): Проект сельскохозяйственного авторемонтного предприятия на 1500 автомобилей

2. Организационные параметры производства

.1 Обоснование производственной программы предприятия

Авторемонтный завод производит капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53А. Зона обслуживания предприятия включает в себя 18 административных районов. Количественное распределение автомобилей по районам представлено таблице 1.1.

Таблица 1.1.

Количество автомобилей ГАЗ-53А по районам

Количество капитальных ремонтов (КР) автомобилей определены по наличию охвата машин капитальным ремонтом:

NKP = NM × K0,         (2.1)

где NKP - количество автомобилей, нуждающихся в капитальном ремонте, шт;- количество автомобилей в зоне обслуживания, шт;

К0 - коэффициент охвата машин капитальным ремонтом.

 ;   (2.2)

где    ВГ - среднегодовая наработка автомобиля, тыс. км.

ВГ = 40000 км, по фактическим данным предприятия.

ВК - пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс. км.

ВК = 160 тыс. км, по [3].

h - поправочный коэффициент к нормативам на техническое обслуживание и ремонт, учитывающий категорию дорожных условий эксплуатации, по [4] h = 1,00

КЗ - зональный поправочный коэффициент по [3] КЗ = 1,00.

Тогда .

Тогда NКР = 5846×0,25 = 1462.

Принимаем NКР = W = 1500 шт.

2.2 Обоснование схемы технологического процесса ремонта и ее описание

Под технологическим процессом понимают часть производственного процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта. Принимаем схему технологического процесса представленную на рисунке 2.1.

Поступающая на участок передняя ось разбирается на узлы. Узлы разбираются на детали и отправляются на дефектацию. Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные - в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы. Из узлов осуществляется сборка передней оси, которая потом подвергается регулировке.

2.3. Расчет трудоемкости ремонта и годового объема работ, распределение трудоемкости по видам работ

Согласно [4] трудоемкость ремонта переднего моста автомобиля ГАЗ-53А составляет 7,7 чел.ч для предприятия с годовой программой 5000 шт. С учетом поправочного коэффициента КПР = 1,11 [5] трудоемкость ремонта на предприятии с программой 1500 шт. составит 8,54 чел.ч.

Рисунок 2.1. Схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А

Трудоемкость ремонта на перспективу равна:

ТРП = ТРД × КС × КСЕР × КПЕР × КПР , чел.ч.                            (2.3)

где ТПР - трудоемкость ремонта машины данной марки на перспективу, чел.ч.;

ТРД - действительная трудоемкость ремонта машины данной марки, чел.ч.;

КС - коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных машин и комплектов агрегатов, КС = 1;

КСЕР - коэффициент, учитывающий влияние на трудоемкость производственной программы, по [6] КСЕР = 0,7;

КПЕР - коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу, КПЕР = 0,98;

КПР - коэффициент приведения данной марки машины к аналогу основной модели, КПР = 1.

Подставив данные получим:

ТРП = 8,54 × 1 × 0,7 × 0,98 × 1 = 5,86 чел.ч.

Годовой объем работ на перспективу составит:

ТП = ТРП × WПР = 5,86 × 1500 = 8790 чел.ч.                               (2.4)

Согласно [7] и [8] процентное содержание работ по ремонту передней оси автомобиля ГАЗ-53А равно: таблица 2.2.

Таблица 2.2.

Процентное содержание работ по ремонту передней оси автомобиля ГАЗ-53А

С учетом процентного содержания работ разряда составим таблицу (2.3) распределения трудоемкости ремонта передней оси по видам работ.

Таблица 1.3.

Трудоемкость ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А

2.4 Организационный режим работы и фонды времени рабочих и оборудования

Под режимом работы предприятия понимается количество рабочих дней в году, продолжительность смены, число смен, количество рабочих часов в неделю в днях и часах.

На АРЗ принят следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов, работа в одну смену.

Номинальный фонд времени работы определим по формуле [9]:

ФН = (КР × tСМ - КП × tС) n,                                                         (2.5)

где КР - число рабочих дней в году;СМ - число часов в смене, tСМ = 8 ч;

КП - число предвыходных и предпраздничных дней, КПП = 5;С - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни.

КР = КК - КВ - КПР,  (2.6)

КК - число календарных дней в 2000 году, КК = 366;

КВ - количество выходных дней, КВ = 106;

КПР - количество праздничных дней, КПР = 10.

КР = 366 - 106 - 10 = 250 дней

n - число смен.

ФН - (250 × 8 - 5 × 1) × 1 = 1995 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего:

ФД = (ФН - К0 × tСМ) × hР,                                                            (2.7)

где К0 - количество дней отпуска, К0 = 20 дней;

hР - коэффициент потерь рабочего времени, hР = 0,97.

ФД = (1995 - 20 × 8) 0,97 = 1780 ч.

Коэффициент штатности:

       (2.8)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

ФД.О. = ФН × hО × n    (2.9)

где hО - коэффициент использования оборудования, hО = 0,97;- количество смен.

ФД.О. = 1995 × 0,97 × 1 = 1935 ч.

2.5 Разработка графика ремонтного цикла

Исходные данные:

W - программа предприятия, шт;

W = 1500 шт.;

ФН - номинальный годовой фонд времени участка;

ФН = 1995 ч.;

·   Наименование операций технологического процесса участка;

·   Разряд работы операций;

·   Трудоемкость операций.

Определим такт производства [10]:

 ;     (2.10)

 ч/шт.

Определим расчетное количество рабочих по каждому виду работ:

; (2.11)

где Тi - трудоемкость вида работ, чел.ч.

Загрузку рабочих органов определим по формуле:

      (2.12)

Полученные данные сводим в таблицу 2.4.

Определим коэффициенты параллельности и последовательности выполнения работ по формулам:

 ;       (2.13)

 ;       (2.14)

где ТПАР, ТПОС - трудоемкость параллельно и последовательно выполняемых работ, чел.ч.

ТОБ - общая трудоемкость ремонта передней оси.

Таблица 2.4

График ремонтного цикла

Фронт работ равен:

        (2.15)

где tЦ - время пребывания машины в ремонте.

.

3. Расчет участка

.1 Расчет числа работающих по рабочим местам, составление штатной ведомости

Явочное количество рабочих и работающих по рабочим местам согласно графику ремонтного цикла.

рабочее место RЯ = 1,0 чел.

рабочее место RЯ = 1,0 чел.

рабочее место RЯ = 2,0 чел.

Списочное количество рабочих равно:

 ;  (3.1)

где = 0,9 - коэффициент штатности.

Тогда: 1 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

рабочее место RСП = 2,11, принимаем 2 чел.

Таблица 3.1

Состав и количество работающих

Таблица 3.2.6.

Штатная ведомость производственных рабочих