Для отделки сварочного соединения по отбортовке рекомендуется применять полиэфирную шпаклевку вместо заглаживания оловом. Травление листа кислотой способствует удержанию олова на его поверхности, однако вызывает коррозию в результате проникновения продуктов травления между отбортованными листами.
3.5.7 Технология восстановления формы деталей
Перед выполнением работ в зоне утяжки металла шабером снимают краску и противошумную мастику, освобождают места утяжек, а затем начинают восстановление формы детали. Если вмятина обширная, но неглубокая, ее выправляют нанесением удара по вершине вмятины. Если вмятина более глубокая, то ее выправляют постепенно, начиная от края, при этом под выправляемую поверхность на границе вмятины подставляют наковаленку соответствующей формы. Если в деформированной зоне находятся более жесткие сечения (детали жесткости, подкладки, стойки), ремонтировать начинают в первую очередь эти детали, так как они обладают большим сопротивлением деформации и затрудняют восстановление формы листовых деталей. Восстановление формы включает в себя две основные операции: выколотку и выравнивание, или рихтовку.
Выколотка - это операция, предназначенная для придания поврежденной части формы, близкой к ее первоначальному виду. Различие полученной формы с ее первоначальной устраняется выравниванием. Выколотка осуществляется приложением усилия, противоположного усилию, которое вызвало деформацию. Выколотку производят либо давлением, либо молотком, начиная с более жестких деталей от граничной кромки в направлении центра вмятины.
Выколотку можно начать и выдавливанием с помощью домкрата или рычага, следя за тем, чтобы создаваемое усилие не вызвало деформации в точках опоры. Операцию продолжают с помощью молотка и ручной опорной наковаленки.
Профиль наковаленок, применяемых для выколотки, выбирают похожим на профиль детали перед деформацией.
Ударные инструменты, применяемые при выколотке, не должны вызывать удлинение листа, нельзя применять ударные стальные инструменты, нанося удары по листу на наковаленке. Если позволяет рабочее пространство, желательно применять деревянные киянки, которые обладают значительной опорной поверхностью и не оставляют следов на обработанной поверхности металла. Кроме того, выколотка киянками не вызывает никакого удлинения, так как дерево киянок недостаточно твердое, чтобы вызвать утончение металла. Выколотка киянкой, находящейся в хорошем состоянии, может даже обеспечить предварительное выравнивание высокого качества.
Широкое применение нашли стальные молотки, в бойке которых находится резина. Этот инструмент более надежен и долговечен, чем киянки.
Когда после выколотки форма детали почти восстановлена, поверхность оказывается готовой под последующую рихтовку. Оценка качества восстановленной формы детали осуществляется сравнением с формой недеформированной детали.
Часто выколотку производят непосредственно на автомобиле, особенно в случае ремонта несъемной детали. Это работа в неудобных условиях. Если элемент съемный, его легче снять и выполнить работу на верстаке. Такими деталями являются двери, капоты и крылья некоторых автомобилей.
Особым рихтовочным инструментом являются рифленые кувалды, рабочая поверхность которых напоминает поверхность напильника. Эти кувалды в меньшей степени вытягивают металл, так как профиль рифлений создает сжатие металла.
Рихтовка - последняя операция обработки кузовных деталей. Так как операция является отделочной, ее необходимо выполнять тщательно, для чего часто требуется много времени.
Рихтовка заключается в устранении неровностей поверхности до такой степени, когда состояние ее становится почти таким же, как после штамповки. В процессе рихтовки возникает наклеп, который вызывает упрочнение листа.
Рихтуют ударами молотка по листу, который опирают на наковальню. Используемая для рихтовки наковальня должна обладать достаточной массой, чтобы поглощать удар, и иметь форму, схожую с формой рихтуемой части детали. Рабочая поверхность наковальни должна быть гладкой, чтобы не оставлять следов на поверхности листа.
При рихтовке применяются рихтовочные молотки, называемые также гладилками, и молотки-кувалды.
Лучший эффект достигается в случае рихтовки легкими частыми ударами с малой вытяжкой металла, чем при рихтовке сильными разрозненными ударами, оставляющими следы на поверхности и сильную вытяжку металла. При наличии на рихтуемой детали складки рихтовку начинают с выправления этой складки до окончательной формы, а затем рихтуют остальную часть детали.
3.5.8 Рихтовка
Качество выполненной рихтовки оценивается визуально и ощупыванием поверхности ладонью руки. Визуально наиболее легко контролируются выпуклые или вогнутые поверхности путем просмотра их под углом или сбоку. Для контроля плоских поверхностей применяют линейки [15].
При ощупывании малейшая неровность ощущается ладонью руки. После рихтовки возможно образование двух видов дефектов поверхности:
- на выпуклом участке небольшой листовой панели образуется впадина, которую нельзя устранить выдавливанием;
- на обширном участке листовой панели образуется пузырь, который при нажатии на его выпуклую сторону попеременно перемещается то на одну, то на другую сторону листа.
При определении вида дефекта достаточно надавить на его выпуклую поверхность. Если участок листовой панели небольшой, то дефект не выжимается. Если участок листовой панели достаточно обширный, то выпуклая часть панели, называемая пузырем, перемещается и образует на другой стороне листа выпуклость, при этом возникает характерный шум (хлопок металла). Для устранения такого дефекта вначале необходимо определить по возможности границы пузыря и отметить мелом. Далее следует устранить удлинение металла.
При наличии на поверхности панели впадины достаточно произвести рихтовку вглубь двух небольших секторов с каждой стороны листа. При этом удары наносятся по возможности в центр впадины, а затем перемещаются к периферии с постепенным уменьшением силы удара.
При наличии на поверхности панели пузыря необходимо стянуть металл. Это можно выполнить только путем утолщения металла. При этом нет необходимости нагревать весь пузырь, достаточно выбрать для этого несколько подходящих точек.
Более удобным источником нагрева является кислородно-ацетиленовая горелка.
Усиление осаживания металла осуществляется различными способами:
- уменьшением скорости распространения теплоты путем создания кольца вокруг нагретой части металла из мокрой ветоши;
- противодействием деформации путем нажатия на металл ручкой молотка или другим предметом около нагретой точки;
- выстукиванием границ точки металла, нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.
Наибольшее применение имеет последний способ.
3.5.9 Технологический процесс правки кузова легкового автомобиля на стапеле
Технологический процесс правки кузова легкового автомобиля на стапеле состоит из следующих операций. Установка ремонтируемого кузова в зажимы стапеля. Предварительно подготовить кузов к правке, в том порядке как уже было указано выше. Закрепление на деформированной части кузова зажима, к которому крепится цепь. Цепь накидывается на зубцы силовой стойки или жестко связана с ней. Силовую стойку устанавливают в зависимости от характера дефекта и места его расположения. Для этого стойка стапеля перемещается вокруг ремонтируемого кузова. Затем с помощью силового гидроцилиндра начинают отгибать стойку, которая за цепь вытягивает кузов. Длиной хода штока гидроцилиндра регулируется величина правки кузова. Во время проведения восстановительных работ обращать внимание на 2 важных момента - это фиксация и тяговое усилие при восстановлении.
Фиксация автомобиля должна выдерживать и распределять тяговое усилие, а также предохранять целые части автомобиля от повреждений.
Основной принцип тягового усилия состоит в том, что тяговое усилие прилагается в противоположном удару направлении. Однако частое использование тонких листов металла в кузове приводит к тому, что металлические листы не обладают необходимой прочностью для того, чтобы можно было применить достаточное усилие. Поэтому приходится добавлять еще несколько точек фиксации для контроля над тяговым усилием посредством приложения усилий с нескольких направлений.
3.5.10 Замена отдельных узлов и деталей
Технологический процесс замены деталей и узлов кузова очень обширный. Детально рассмотрим операции замены переднего бампера автомобиля Рено Логан 2009 года. [16]
1. Установить автомобиль на подъемник.
2. Снять грязезащитные щитки переднего бампера.
Снизу автомобиля шлицевой отверткой отвернуть распорный винт пистона крепления щитка к подкрылку.
Вынуть пистон.
Отжав отверткой край щитка, вынуть пистон крепления щитка к подрамнику.
Ключом Torx T-20 отвернуть три самореза и снять грязезащитный щиток переднего бампера.
3. Отвернуть саморезы крепления подкрылков передних колес к бамперу.
Поддев отверткой, вывести пистон нижнего крепления грязезащитного щитка моторного отсека и подкрылка из отверстия кузова.
Отогнув край грязезащитного щитка моторного отсека, вывести из-под него подкрылок. Ключом Torx Т-20 отвернуть два длинных самореза 1 крепления подкрылка к бамперу и два коротких самореза 2 крепления - к крылу (рисунок 3.1).
Рисунок 3.1 - Крепление подкрылков передних колес к бамперу:
1- саморезы крепления подкрылка к бамперу; 2 - саморезы крепления к крылу
Шлицевой отверткой отвернуть пистон нижнего крепления подкрылка.
Поддев отверткой, вынуть пистон верхнего крепления подкрылка.
Ключом Torx Т-20 отвернуть два самореза крепления брызговика.
Ключом Torx Т-30 отвернуть винт крепления брызговика.
Шлицевой отверткой отвернуть два пистона крепления брызговика и подкрылка, снять брызговик и подкрылок.
4. С левой стороны отсоединить колодку проводов противотуманных фар от колодки жгута проводов.
5. С каждой стороны бампера ключом Тоrx Т-30 отвернуть по одному винту его бокового крепления.
6. Снизу автомобиля ключом Тоrx Т-30 отвернуть три винта крепления бампера к подрамнику.
7. Открыв капот тем же ключом отвернуть четыре винта крепления бампера к верхней поперечине рамки радиатора (рисунок 3.2).
8. Отжать левую боковину бампера так, чтобы направляющая 1 (рисунок 3.3) вышла из зацепления с крылом, а штифт 2 из отверстия в крыле.
Рисунок 3.2 - Расположение винтов крепления бампера к верхней поперечине рамки радиатора
Рисунок 3.3 - Отжатие боковины бампера:
1 - направляющая; 2 - штифт
9. Аналогичные действия выполнить с правой стороны бампера.
10. Снять передний бампер.
11. Установить передний бампер в обратной последовательности.
3.6 Подбор технологического оборудования
Крепежные работы: набор инструмента Тоrx и Арсенал.
Ремонтное оборудование: стапель для кузовного ремонта ARS-12.
Разборочное и вспомогательное: гидравлический подкатной удлиненный домкрат KRAFTOOL EXPERT QUALITAT 43455-10, тележка гидравлическая подкатная для агрегатов 143 OMCN, тележка для транспортировки автомобилей Сорокин 9.65.
Сварочное оборудование: инверторный аппарат "3 в 1" полуавтоматической MIG/MAG, MMA и TIG сварки MULTIPEARL 201-4 l, сварочный аппарат BlueWeld Plus 230 823226 для точечной сварки, сварочный аппарат точечной сварки (споттер) SPOT 5500.
Измерительный инструмент: линейка - 300 ГОСТ 427 - 75, чертилка, штангенциркуль ЩЦ - I - 125-0,1 ГОСТ 166-79.
Слесарный инструмент: молоток типа 7850-0035 ГОСТ 2310-77, зубило типа 67.7851-9503, шлифмашинка типа 602.210.004, круг типа Ф14А25П ГОСТ 8692-75, диск типа 2 17822 14А ГОСТ 8692-75, дрель типа ИП 1019 ГОСТ 10212-68, клещи для формования кромок RAU 108 HK, бородки слесарные типа 7851-0155, кернеры типа 7843-0039, кувалды типа 1212-0004 (масса 5 кг), молоток рихтовочный (со сменными насадками), молоток резиновый.
Инструменты для нанесения грунтовки: кисть типа КР-30 или КФК-18, ветошь.
Средства защиты: очки защитные типа БЦ ГОСТ 12.4.003-74, , щиток сварщика типа НН-Э-105 ГОСТ 12.4.035-78, перчатки типа 13-2279-80 ТУ 17 РСФСР, перчатки резиновые ГОСТ 20010-74, респиратор типа ФУI ГОСТ 12.4.041-78.
3.7 Техническое нормирование трудоемкости кузовных работ
Техническое нормирование труда является основной частью организации труда и призвано изучить и рационализировать трудовые процессы измерением их во времени.
В основу норм времени положены:
- отраслевые нормативные материалы по труду;
- данные фотохронометражных наблюдений;
- данные результатов анализа организации труда и технологии производства.
Технической нормой времени называется время, необходимое для выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях и при наиболее эффективном использовании оборудования, инструмента и других средств производства.
Нормами времени учтено время, затрачиваемое рабочими на подготовку рабочего места, получение материалов, инструмента, приспособлений, с подноской их к месту работы и сдачи после окончания работы, на заправку и заточку инструмента в процессе работы, обслуживание приспособлений и оборудования, получение заданий и оформление нарядов, а также перемещение материалов, деталей и оборудования на расстояние до 30 метров.