Дипломная (вкр): Проект участка по ремонту агрегатов авторемонтного предприятия

2,6 - Соответствует значению среднего разряда по данному участку.

Количество инженерно-технических работников определяют от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

Принимаем 9 человек, из которых 4 мастера и 2 старших мастера.

Определим количество счетно-контрольного персонала и младшего обслуживающего персонала также определим в процентном отношений от списочного количества производственных рабочих участка

Принимаем 3 рабочих.

Принимаем 2 рабочих.

Таблица основного оборудования и производственного инвентаря

2.3 Расчет площадей

Производственную площадь рассчитывают от площади, приходящегося на одного производственного рабочего (принимаем IV) и произведения с количеством производственных рабочих.

Принимаем: 42*56=2352м²

.4 Расчет энергетики

Годовой расход электроэнергий определяют по формуле:

Где Руст -установленная мощность всех токоприёмников (96,9 кВт)

Ф д.о -действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности (2028 часов)

ηз - коэффициент загрузки оборудования (в среднем принимают равным 0,75)

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем принимают равный 0,5)

Расход электроэнергий для освещения определяют по формуле:

Где: R - норма расхода электроэнергии в ватах на 1 м² площади пола участка за 1 час (принимают равной 20 ват)

Q - количество работы электрического освещения в течений года (принимают в среднем 2100 часов)- площадь пола участка (2352 м²)

Годовой расход воздуха определяют как сумму расхода сжатого воздуха равными потребителями по формуле:

Где: 1,5 -коэффициент учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха-удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной его работе (137,4м²/час)

n - количество потребителей (одноименных) сжатого воздуха (16 штук)

Кп - коэффициент использования воздуха приёмников оборудования (1,4)

Ф д. о. - действительный фонд времени работы оборудования (2028 часов)

Ц - количество смен работы (1 смена)

hз- коэффициент загрузки оборудования (0,75)

Годовой расход воды. Потребляемое количество воды в час равно 0,3 м 3. Определим годовую потребность:

Годовой расход пара. Потребляемое количество пара в час равно 100кг. Определим годовую программу из соотношения:

3. Разработка технологического процесса восстановления детали

.1 Исходные данные

Исходными данными для разработки технологического процесса являются:

-    рабочий чертеж детали с технологическими требованиями на ее изготовление;

-       производственная программа;

-       карта технологических требований на дефектацию детали;

-       каталоги и справочники по используемому оборудованию и технологической оснастки

.2 Анализ условий работы детали

авторемонтный персонал износ

В процессе работы двигателя шатуны испытывают значительные знакопеременные нагрузки. При движении поршня во время рабочего хода и такта сжатия шатун сжимается силами давления газов, воспринимаемыми поршнем Силы инерции поршня стараются оторвать поршень от шатуна, а значит - растянуть шатун. При нормальных условиях работы износа шатуна происходит. При отсутствии смазки или ее низком качестве может произойти схватывание, а вследствие этого - проворачивание верхней втулки или вкладышей, что приводит к задирам нижней и верхней головки шатуна. Износ верхней головки шатуна может происходить из-за частой замены верхней втулки.

Шероховатость поверхности отверстий головок шатунов

Материал шатуна - сталь 45Г 2. твердость материала шатуна НВ 228÷269

3.3 Технические условия на контроль-сортировку

Технические условия на контроль-сортировку приводят в карте технических требований на дефектацию детали. В карте дефектации указаны дефекты, размеры (номинальный, допустимый без ремонта и допустимый для ремонта), а также необходимые технические воздействия. Схема шатуна с указанием мест и значение размеров контроля и дефектовки представлена на чертеже. При контроле детали, поступившей в капитальный ремонт, проверяются следующие параметры:

-  уменьшение расстояния между осями верхней головки, контролируется шаблоном 155,95 мм, бракуется при размере менее 155,95 мм;

-       изгиб и скручивание шатуна. В случае не параллельности и отклонения от положения более 0,03мм на длине 100мм ремонтировать правкой. Браковать при изгибе или скручивании, неисправимых правкой;

-       износ отверстий верхней головки шатуна под втулку. При размере более 25,007 мм производят растачивание до ремонтного размера 26,27+0,023 мм,

-       дефектация или износ отверстия нижней головки шатуна. При размере более 63,512мм ремонтируется;

-       износ торцов нижней головки. Бракуется при размере менее 26,60 мм. Причины возникновения дефектов указаны в п. 1.2.

.4 Маршрут восстановления детали

Согласно карте дефектации во время капитального ремонта 5 останавливаются лишь отверстия верхней и нижней головки и изгиб шатуна. Поэтому маршрут восстановления детали один.

Способы устранения дефектов.

Изгиб или скручивание шатуна проверяется на универсальной установке для проверки и правки шатунов. Если шатун имеет недопустимый изгиб, то можно, не снимая его с прибора, править скобой до устранения дефекта. Если шатун скручен, то нужно, не снимая его с прибора, править при помощи винтового приспособления до устранения скручивания. Далее шатун нагревается в электропечи-ванне до температуры 450 500°С, для снятия напряжений, и выдерживается при этой температуре в течении часа, затем охлаждается на воздухе. После ремонта шатуна должен удовлетворять следующему условию: параллельность осей отверстий верхней и нижней головки и отклонение от положения их в одной плоскости не более 0,03мм на длине 100мм.

Износ отверстий верхней головки шатуна устраняется расточкой до ремонтного размера втулки (26,27+0,023мм) с использованием токарного станка типа 1М 61.

Износ отверстий нижней головки шатуна устраняется железнением с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера.

Положительными особенностями этого способа является:

а)   Высокая скорость осаждения металла на поверхность;

б)      Возможность ремонта деталей с износом более 0,15мм.

Процесс нанесения покрытия включает в себя три группы операций:

-    подготовка деталей;

-       нанесение покрытия;

-       обработка покрытия детали.

Подготовка включает механическую обработку: чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров изношенной поверхности.

Нанесение идет предварительное обезжиривание с промывкой в проточной воде и анодное травление. Анодное травление способствует повышению прочности сцепления покрытий с восстанавливаемой поверхности.

Нанесение покрытия осуществляется безванным способом в холодном электролите на асимметричном токе. Обработка детали после железнения включает: промывку деталей в проточной воде, сушка и механическую обработку (шлифование и хонингование до требуемого размера).

.5 План рациональной последовательности н содержание технологических операций

При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования: а) одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены; б) каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали, достигнутую при предыдущих операциях; в) в начале должны идти подготовительные операции, затем восстановительные, кузнечные, слесарно-механические, шлифовальные и доводочные.

План рациональной последовательности принимаем следующий:

1. Моечные операции.

2.       Контрольные операции.

.        Слесарно-механические операции (правка шатуна).

.        Расточная операция (тонкая расточка отверстий в верхней головки шатуна под втулку ремонтного размера).

.        Расточная операция (чистовая расточка отверстий в нижней головки шатуна для исправления геометрии).

.        Гальваническая операция (нанесение покрытия на поверхность отверстия в нижней головки шатуна).

.        Шлифовальная операция (шлифовка восстановленного отверстия до номинального размера с учетом припуска на хонингование).

.        Хонинговальная операция (хонингование отверстий до номинального размера).

.        Контрольная операция.

3.6 Выбор технологических баз

Базовые поверхности следует выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и замене деталь не смещалась с приданого местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе необходимо учитывать:

-    по возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении детали;

-       базы должны иметь минимальный износ;

-       базы должны быть жестко связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу в сборочной единице.

При механической обработке шатуна базой является торцовая поверхность кривошипной головки. При износе этой поверхности она должна быть восстановлена. При правке шатуна используют универсальное приспособление, базовым является отверстие в верхней головке шатуна.

При расточке, шлифовке и хонинговании в качестве зажимного устройства используют призмы, т.е. шатун устанавливают в призмы с опорой на плоскость торцов кривошипной головки.

Рис. 1.1 Схема базирования

При обработке, для того, чтобы лишить шатун подвижности используют призмы и опоры на плоскость базовой поверхности. При использовании этой схемы обеспечивается достаточная неподвижность детали и отсутствие реформации при закреплении.

3.7 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей, размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.

Для обработки деталей, восстанавливаемых гальваническими покрытиями, чаще всего применяют абразивную обработку.

Для проверки и правки используются универсальное приспособление. Изгиб правится скобой до устранения дефекта, при скручивании шатун нравится при помощи винтового приспособления.

Для контроля используют набор щупов 0,01÷0,45 мм.

Для предварительного чистового растачивания используют токарный станок 1М 61 с применением приспособления для центровки нижней головки летуна.

Характеристики станка приведены в таблице №1.1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом γ= 60° с пластинами из твердого сплава Т 15К 16.

Размеры контролируются индикаторами нутромером с ценой деления 10мкм и пределами измерений 15÷75 мм.

После восстановления железнением деталь подвергается абразивной выработке до номинального размера.

Для шлифования используются токарный станок ЗА 228 с использованием шлифовального круга вместо резца и приспособления для центровки нижней головки шатуна.

Таблица №1.1 Краткая характеристика станка 1М 61