Дипломная (вкр): Проект участка по ремонту агрегатов авторемонтного предприятия

Таблица №1.2 Краткая характеристика станка ЗЛ 228

При внутреннем шлифовании используются шлифовальный круг диаметром 50мм, высотой 30мм и зернистостью 40x10 материал круга 14А 20СМ 28К 5 ПСС 4015 при контроле отверстия используется нутромер индикаторный, цена деления 10мкм. пределы измерений 50÷100 мкм.

При окончательной обработке используется вертикальный хонинговальный станок модели 3B833.

Характеристики станка приведены в таблицу №1.3.

Хонингование производится брусками АС 4125/100-М 1-100%, Остановленными в хонинговальной головке плавающего типа.

Контроль за обрабатываемой поверхностью производится нутромером индикаторным с ценой деления 10мкм и пределами измерения 50÷100мкм.

Таблица №1.3 Краткая характеристика станка ЗБЗЗЗ

При точении отверстия верхней головки шатуна используем станок модели 1М 61. Данные станка приведены в таблице №1.1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане γ= 60°С пластинами из твердого сплава Т 15К 16.

При вспомогательных операциях, связанных с железнением, используем ванны для обезжиривания 10581.04.00.00, ванны для горячей промывки 10581.08.00.00, ванны холодной промывки 10581.05.00.00. Так как железнение проводим безванным способом, то используем уплотнения.

Для контроля величины отверстия верхней головки шатуна пользуемся нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 18÷35ММ. Для контроля износа торцов нижней головки используем шаблон 25,60 мм или микрометр гладкий типа МК с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 25÷50мм. Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головки контролируем шаблоном 155,95мм.

.8 Расчет припусков на механическую обработку

После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо произвести расчет толщины наносимого материала при восстановлении детали.

Толщина наносимого на изношенную поверхность слоя металла определяется по формуле:

где: Δизн - величина износа поверхности детали, мм;

z0 - общий припуск на обработку.

Величину припуска на обработку поверхности детали после восстановления можно определить двумя способами:

-  опытно-статистическим;

-       расчетно-аналитический.

Опытно-статистические данные припусков находятся с помощью таблиц. Расчетно-аналитический метод позволяет определить величину припуска с учетом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности, возникающие на нем и погрешности предшествующего перехода. Этими могут быть высота неровностей поверхностей, глубина дефектов слоя, пространственные отношения и погрешности установки:

- заданные размеры, мм;

- выбракованные размеры, мм;

- размеры детали после предварительной механической обработки пред восстановлением, мм;

- промежуточные размеры, получаемые после черновой механической обработки после восстановления детали, мм;

- допуски соответственно на размер а, b, с, d, е мм;

- минимальный и максимальный износ детали, мм;

 - минимальный и максимальный припуск, снимаемый соответственно при предварительной черновой обработке после восстановления детали, чистовой обработки после восстановления, механической обработки перед восстановлением, мм;

- минимальная и максимальная толщина наращиваемого слоя при восстановлении детали, мм.

Для деталей величина минимального припуска определяется по формуле:

где: - высота микронеровностей на предшествующем переходе;

- глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;

- суммарные пространственные отклонения;

- погрешность установки на выполненном технологическом переходе.

Расчет припусков и толщины восстанавливаемого слоя выполняем в следующей последовательности:

Исходя из заданных и выбракованных размеров детали, определяем максимальную и минимальную величину износ рабочих поверхностей детали (отверстия нижней головки шатуна).

где: - заданный размеры, мм;

 - выбраковочные размеры детали, мм.

Для каждого технологического перехода записывают значение . Величины допуска на размер находится по таблицам от класса точности.

Рис. 1.2 Схема графического расположения припусков и допусков при восстановлении детали

После предварительной механической обработки и перед восстановлением определяют припуск и предельный размер детали. Согласно рис. 1.2. получаем:

Здесь и далее индексы при обозначении  показывают, с учетом качества каких поверхностей нужно определить значение этих параметров.

Определяем припуски на чистовую механическую обработку восстановленной детали и ее предельные размеры после черновой обработки:

Определяем припуски на черновую обработку восстановленной детали и ее предельные размеры после восстановления:

где: d - диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

δотв - допуск на диаметр обрабатываемого отверстия в зависимости от точности отверстия, мм.

\

Определим толщину наращивания слоя при восстановлении детали:

1.       Проверяем правильность расчета припусков по каждому переходу и толщину восстанавливаемого слоя:

Последовательность операций при восстановлении размеров отверстий нижней головки шатуна:

1.   Чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров, отверстия нижней головки шатуна.

2.       Восстановление детали путем нанесения гальванического покрытия. Применяем железнение.

.        Предварительная механическая подготовка. Назначаем чистовое шлифование.

.        Окончательная механическая обработка. Применяем хонингование с целью достижения необходимых параметров шероховатости.

Определение припуска на механическую обработку отверстия верхней головки шатуна, верхнюю головку восстанавливаем растачиванием отверстия до ремонтного размера (26,27+0,023мм). Выбраковочный размер тали равен 25,007мм, поэтому припуск принимаем равным 0,25мм.

Таблица №1.4 Расчет припусков и предельных размеров на обработку детали

3.9 Разработка восстановительных операций