Агрегатно-поточные технологические схемы характеризуются перемещением форм, в процессе производства, от одного рабочего поста к другому, причем на каждом из постов выполняются определенные технологические операции. Агрегатно-поточная технология получила широкое распространение благодаря своей универсальности и возможности быстрой переналадки линии, с выпуска одного изделия на выпуск другого, однако основным ее недостатком является малая производительность и отсутствие возможности автоматизировать и механизировать весь технологический процесс.
Достоинства агрегатно-поточного способа более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования, возможность установления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией. Помимо этого агрегатно-поточная технология, основанная на применении передвижных агрегатов, позволяет формовать изделие за несколько переходов, что гарантирует высокое качество изделий сложной конфигурации и позволит производить замену устаревшего оборудования, без значительной переделки линии. Агрегатно-поточная технология особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации элементов.
Агрегатный способ получил широкое применение, так как наиболее соответствует условиям серийного производства, не требует больших капитальных затрат и допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатного способа производства позволяет путем смены и переналадки оборудования осуществлять переход от выпуска одного типа изделия к выпуску другого.
К агрегатному способу производства следует относить также формование изделий на различных специализированных формующих агрегатах, например на центрифугах, формующей установке с вибровкладышами.
Таким образом, проанализировав все виды производства изделий из газобетона, выбираем агрегатно-поточный способ, который наиболее соответствует условия серийного производства, не требует больших капитальных затрат и допускает выпуск широкой номенклатуры изделий. Практика применения агрегатно-поточного способа производства на действующих заводах показала полную возможность при сравнительно несложном технологическом оборудовании добиться значительного уменьшения трудоёмкости производства и снижения себестоимости продукции.
Так как идет производство газобетонных блоков, наиболее эффективной будет
применена резательная технология.
.2 Технологическая схема изготовления изделий
газобетонный смесь строительство изделие
Производство стеновых блоков включает следующие технологические операции:
· подготовка сырьевых материалов;
· приготовление газобетонной смеси;
· формование и резка массива;
· Тепловлажностная обработка;
Поступающий из карьера на автомашинах песок взвешивается на автомобильных весах, разгружается на площадку, отдельно отведенную для чистого песка, далее бульдозером подается в приемный бункер.
Песок из приемного бункера ленточным питателем, подается на наклонный ленточный конвейер, которым загружается в бункер хранения для чистого песка. В другой бункер загружается гипс, который в случае необходимости регулирует сроки схватывания сырца ячеистого бетона дозируется питателем при подаче песка на помол в пределах 0,04 % от количества подаваемого песка.
Из бункера хранения песка ленточным питателем, горизонтальным ленточным конвейером и наклонным конвейером песок подается в отделение грохочения. Сортировка песка производится грохотом.
Освобожденный от крупных включений, песок через течку поступает на горизонтальные ленточные конвейеры. Часть песка плужковым сбрасывателем направляется через ленточный конвейер в бункер мельницы для приготовления известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Далее песок ленточными конвейерами подается в расходный бункер шламовой мельницы.
Помол песка.
Из расходных бункеров песок с помощью ленточных питателей-дозаторов поступает в шаровые мельницы мокрого помола. Расход воды устанавливается с таким расчетом, чтобы масса 1 литра шлама составила 1,65-1,68 кг. При необходимости можно производить подогрев воды системой подогрева. Удельная поверхность шлама должна быть 2600-3000 см2/г. При снижении удельной поверхности необходимо отрегулировать подачу песка или догрузить мельницу мелющими телами. Для улучшения тонины помола песка возможно использование добавки триэтаноламина.
Молотый песчаный шлам пневмокамерными насосами, транспортируется в один из трех усреднительных бассейнов емкостью 50 м3 каждый. Бассейны оборудованы цепными мешалками.
Шлам необходимо усреднять в шламбассейне в течение 8 часов. Только после этого машинист пневмоустановок имеет право подать его в цех. Переключение на следующий шламбассейн производится после полного наполнения 3-х колец предыдущего.
Из шламбассейнов пневмоустановками шлам перекачивается в расходные бассейны с пропеллерными мешалками в дозировочное отделение цеха.
Подготовка, транспортирование строительной извести. Доставка на завод извести осуществляется автотранспортом с разгрузкой в 3 приемных бункера. Строительная известь из приемных бункеров качающими питателями подается в дробилки, где происходит ее измельчение до фракции 0-15 мм.
Затем ленточными конвейерами дробленая известь подается на элеватор, откуда на ленточный конвейер и распределяется им с помощью плужковых сбрасывателей в бетонные силосы.
Из силосов запаса известь с помощью челюстных затворов подается на ленточный транспортер и через ленточный конвейер скребковый конвейер распределяется в бункера над мельницами емкостью 40 м3.
Загрузка извести в силосы запаса фиксируется выгрузчиками извести в журнале поступления сырья.
Приготовление известково-песчаного вяжущего (ИПВ).
Из бункеров объемом над мельницами известь и песок ленточными питателями-дозаторами в заданном соотношении через загрузочный шнек подаются в мельницы для сухого помола.
Помол известково-песчаной смеси производится в мельницах сухого помола. Оператор мельницы о начале приготовления известково-песчаной смеси должен сообщить лаборатории. Через 20-30 мин. после включения мельницы и поступления известково-песчаной смеси в нее лаборатория должна отобрать пробу молотого известково-песчаного вяжущего на анализ (определяется содержание активных СаО + MgO - 58-62 % и остаток на сите 008 до 15 %). Если анализы не соответствуют параметрам, заложенным в контрольной карте, приготовитель ИПВ корректирует дозировку извести или песка. Результаты анализов с мельниц фиксируются в рабочих журналах помольного отделения и лаборатории. В случае подачи на мельницы известково-песчаной смеси, приготовленной из комовой извести, необходимо снизить производительность мельницы до 10 т/ч. Связь оператора мельницы с лабораторией осуществляется по телефону.
Молотое ИПВ с помощью винтовых конвейеров, пневмонасосов поступает в гомогенизаторы, которые служат бункерами вылеживания вяжущего.
Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью емкостных датчиков уровня. Так как на завод в основном поступает известковое вяжущее быстрогасящееся, которое имеет время гашения 3-4 мин., то необходимо ИПВ вылеживать в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счет влаги песка. Для улучшения помола и изменения кривой гашения при необходимости производиться добавка триэтаноламина с водой. Вылежавшееся ИПВ подается в расходные бункера дозировочного отделения, емкостью 14,4 м3 каждый.
Прием и подача цемента.
Доставка на завод цемента осуществляется ж/д. транспортом. Из вагонов цемент выгружается в приемный бункер, затем пневмовинтовым насосом транспортируется в 6 силосов запаса.
Выгрузка цемента из вагонов различных марок должна производиться отдельно по силосам. Разгрузчики цемента ведут журнал, в котором фиксируется выгрузка вагонов по силосам.
Из силосов запаса цемент пневмотранспортом и пневмовинтовым насосом транспортируется в расходные бункера дозировочного
отделения цеха.
Приготовление суспензии алюминиевой пудры.
Суспензия алюминиевой пудры приготавливается на каждый замес ячеистобетонной смеси в мешалках периодического действия.
В мешалку подается горячая вода с температурой 50-80 С0 в количестве 50 л и добавляется водный раствор сульфонала в количестве 2 литров, заранее приготовленный в емкости на 200 л, концентрация которого составляется 80 г/л.
В водный раствор сульфонала вводится порция алюминиевой пудры, отвешенной на торговых весах. Алюминиевую пудру необходимо засыпать в мешалку после полного оседания образовавшейся пены. Время перемешивания суспензии должно быть не менее 10 мин.
Приготовление гиперпластификатора.
Гиперпластификатора следует добавлять в бетонную смесь вместе с водой для затворения (предпочтительно с последней третью воды) и вместе с ней подается в смеситель. Наилучший эффект наблюдается, когда добавка вводится в бетонную смесь после добавления всей воды, необходимой для затворения, и достаточного перемешивания. В любом случае необходимо обеспечивать достаточное время перемешивания после введения добавки.
Приготовление шлама на базе отходов от резки и калибровки массивов.
Отходы от резки и калибровки массивов резательными машинами подаются цепными скребковыми транспортерами в бассейн емкостью 15 м3 , оборудованная цепной мешалкой, где производится разбавление отходов водой до плотности 1 литра 1,4-1,5 кг/л.
Из бассейнов отходы пневмоустановками подаются в расходную емкость объемом отделения дозирования, также оборудованную цепной мешалкой.
Количество отходов в ячеистобетонную смесь необходимо давать не более 15 % от веса сухих компонентов.
Приготовление формовочной смеси.
Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в виброгазобетономешалке.
Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние виброгазобетономешалки срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств, исправность механизмов передвижения и перемешивания, исправность ударной площадки.
Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона (АСУТП «Доза»), дозаторов сухих и жидких компонентов, амперметра.
Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси производится в соответствии с расчетным составом бетона, который выдается лабораторией с учетом свойств и характеристик исходных материалов.
Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси (песчаного шлама, отходов от резки горбушки, дополнительной воды, ИПВ, цемента) производится дозаторами для жидких и сухих компонентов при помощи АСУТП «Доза» в автоматическом или ручном режимах. Тарировка дозаторов на точность взвешивания производится 1 раз в неделю.
Дозирование начинается с сыпучих и жидких компонентов: песчаного шлама, отходов, дополнительной воды. Дополнительная вода (Д.В.) подогревается до температуры в пределах 30-60 С0 в зависимости от качества используемой извести и начальной температуры формовочной смеси. После загрузки жидких компонентов дозируется цемент. Время перемешивания жидких компонентов с цементом - 2 мин. Затем включаются вибраторы на ВГБМ, и загружается ИПВ, и перемешивается еще в течение 1,5 мин. Выгрузка из дозаторов в ВГБМ цемента и вяжущего производится порциями по 50-100 кг. За вяжущим подается алюминиевая суспензия, и смесь дополнительно перемешивается в течение 1-1,5 мин. При этом ВГБМ перемещается на пост разлива.
Температура смеси в момент разлива ее в формы должна быть в пределах 45 С0.
Растекаемость смеси по прибору Сутторда должна быть в пределах 12-18 см.
Корректировка начальной температуры смеси производится за счет температуры шлама, дополнительной воды и активности ячеистобетонной смеси (14-18 %), а растекаемость смеси от количества добавочной воды.
После окончания смены или при перерывах в работе более чем на 40 мин. ВГБМ необходимо промыть водой. Чистку ВГБМ производить 1 раз в неделю.
Подготовка форм к формованию.
Формы, применяемые для заливки ячеистобетонной смеси, должны быть в исправном состоянии, иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение, исправные болтовые и замковые соединения.
Формы перед употреблением тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава - солидол: солярка - 1:3. Смазка готовится в турбулентной мешалке. Возможно применение для смазки масло К-17 и отработки масел.
Подготовленные формы с закрепленными болтовыми и замковыми соединениями, устанавливаются на ударную площадку симметрично ее продольной и поперечной осям, а днище формы должно опираться на все опоры подвижной рамы площадки. Не допускается опирание форм на пол.
Формование изделий.
Заливка приготовленной смеси производится в формы. Подготовленные формы подаются на ударную площадку мостовыми кранами, оборудованными гидрозахватами.
По окончании времени перемешивания формовочная смесь выгружается из ВГБМ в форму равномерно по всей ее длине, на высоту 1/3 формы, при включенной ударной площадке.
Продолжительность ударных воздействий устанавливается в пределах 6-10 мин. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива.
Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания производится немедленно после окончания процесса формования без ударов и встряхивания мостовым краном с гидрозахватом.
Выдержка массивов на посту вызревания.
Температура воздуха на посту вызревания должна быть не ниже 15 С0, не допускаются сквозняки.
Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 78-85 С0 и измеряться через 30 мин после начала заливки.
Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси, растекаемости, расхода вяжущего в допустимых пределах).
При достижении прочности сырца (определяется штыревым зондом), необходимой для транспортирования, его переносят мостовым краном с гидрозахватом с поста вызревания на стол резательной машины, опорные поверхности которой очищены и смазаны, куда предварительно устанавливается запарочная решетка, опорные поверхности которой полностью очищены.
Перемещение пустых решеток, а также решеток с массивом производится кранами с применением захватов. Подъем и перемещение решеток производится при зацеплении всех лап захвата.
Запрещается подъем и перемещение штабеля из более 4-х пустых решеток. Пустые решетки складируются в штабеля по высоте не более 1,5м(9шт.).
Резка массива-сырца на мелкие блоки.
Массив-сырец с поддона поднимается мостовым краном бортами формы с помощью гидрозахвата и переносится на рабочий стол резательного комплекса. В момент установки массива необходимо установочные кулачки дожать до конца в положение «разведены» для правильной установки массива вдоль продольной оси. После этого кулачки устанавливаются в положение «сведены» и гидрозахватом разжимаются и мостовым краном борта переносятся на форму. Сначала производится продольная резка с калибровкой боковых сторон и снятием горбушки, а затем поперечная резка массива поднятием вверх портала с качающими струнами. Диаметр режущих струн 0,8-1 мм.