Материал: Шелегов Насосное оборудование АЕС 2011
ставляет собой самостоятельную сборку. Вал изготовлен из стали 14Х17Н2 ГОСТ 5632-72. Рабочее колесо − сварно-литое, из стали 20Х13Л-1 ГОСТ2176-77, посажено на вал по посадке К6. Эта посадка выбрана из условий:
1)обеспечения повышенных требований по допустимой величине вибрационной скорости;
2)исключения нагрузок на вал со стороны рабочего колеса, которые имеют место при режимах, отличных от номинального.
Опорами ротора служат подшипники скольжения с кольцевой масляной смазкой и водяным охлаждением. Применением рабочих колес двухстороннего входа разгружается осевое усилие ротора. Остаточное осевое усилие ротора воспринимается сдвоенным ра- диально-упорным шарикоподшипником, вмонтированным в опор- но-упорном подшипнике насоса.
Наружная обойма шарикоподшипника не зажата в осевом на-
правлении, имеется зазор 0,03−0,1 мм. Это позволяет свободно всплывать ротору при вращении. От проворота наружная обойма зафиксирована напрессованной втулкой. Корпус опорно-упорного подшипника выполнен из двух половин с расположением разъема в горизонтальной плоскости. Во внутренней расточке корпуса подшипника находится вкладыш, выполненный из двух половин и зафиксированный от проворота штифтом. Во вкладыше подшипников скольжения вмонтировано по два термопреобразователя сопротивления, кабели от которых выведены через специальные штуцера и уплотнены паронитовыми прокладками от просачиваемого масла. Положение корпуса подшипника выставляется тремя регулировочными винтами. После обеспечения концентричного расположения ротора относительно статора положение корпусов подшипников фиксируется коническими штифтами. Концевые уплотнения вала насоса – двойного торцевого типа.
Насос приводится во вращение двигателем через зубчатую муфту. Направление вращения ротора насоса – по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода, указано стрелкой, укрепленной на корпусе насоса.
Вспомогательные трубопроводы предназначены для подвода и отвода охлаждающей воды к подшипникам и встроенным холодильникам, слива утечек из концевых уплотнений, а также для циркуляции перекачиваемой среды по замкнутому контуру: торце-
226
вое уплотнение – внешние теплообменники. Не допускает промывку дезактивирующими растворами.
В качестве привода центробежного насоса применяется асинхронный трехфазный двигатель с замкнутой системой вентиляции.
9.2.5. Характеристики насосов
Основные технические храктеристики водоструйного насоса марки СН-110/50-К представлены в табл. 9.2 и рис. 9.9.
Таблица 9.2 Основные технические характеристики СН-10/50-К
Наименование |
Величина |
Давление рабочей жидкости на входе в насос, кгс/см2 |
7–12 |
Давление перекачиваемой жидкости на входе в насос, |
1 |
кгс/см2 |
|
Давление перекачиваемой жидкости на выходе из насоса, |
4,1–7,0 |
кгс/см2 |
|
Подача рабочей жидкости, м3/ч |
50 |
Подача перекачиваемой жидкости, м3/ч |
10 |
КПД, % |
30 |
Рис. 9.9. Характеристика насоса СН-10/50-К
227
Основные технические храктеристики спринклерного насоса ЦНСА-700-140 представлены в табл. 9.3 и на рис. 9.10.
Таблица 9.3 Основные технические характеристики ЦНСА-700-140
Наименование |
Величина |
|
Подача, м3/ч |
700 |
|
Напор, кгс/см2 |
14 |
|
Температура перекачиваемой среды, °С |
10–150 |
|
Мощность электродвигателя насоса, кВт |
500 |
|
Частота вращения, об/мин |
2980 |
|
Допустимый кавитационный запас, не менее, кгс/см2 |
1,1 |
|
Время полного разворота, с |
7,5 |
|
Ресурс до капремонта, лет |
5 |
|
Максимальная утечка через уплотнения, не более, м3/ч |
0,01 |
|
Расход технической воды на охлаждение насосного |
11,6–12,6 |
|
агрегата, включая двигатель, м3/ч |
||
Тип масла для смазки подшипников насоса |
Т-22, ТП-22 |
|
и электродвигателя |
||
|
Рис. 9.10. Характеристики насоса ЦНСА-700-140
228
9.3. Система аварийного ввода бора
9.3.1. Назначение системы
Система аварийного ввода бора предназначена для аварийной подачи высококонцентрированного раствора бора в первый контур при авариях, связанных с выделением положительной реактивности в активной зоне реактора с сохранением высокого давления в первом контуре, а также в режимах, связанных с разуплотнением первого контура.
Система аварийного ввода бора состоит из трех идентичных каналов. Каждый канал состоит из двух групп. В основу проекта групп аварийного ввода бора высокого давления положены следующие критерии и требования, предъявляемые к ним со стороны реакторной установки:
обеспечить подачу в первый контур раствора борной кислоты с расходом не менее 130 м3/ч и начальной концентрацией 40 г/кг в диапазоне давлений 1-го контура 90−15 кгс/см2, а при давлении в 1-м контуре 100 кгс/см2 – не менее 100 м3/ч;
обеспечить возможность работы насоса аварийного ввода бора высокого давления из бака-приямка под оболочкой при авариях, связанных с течью 1-го контура, в течение времени, необходимого для расхолаживания блока и отвода остаточных тепловыделений; она должна допускать возможность опробования (поканально) при работе блока на мощности и при этом не терять своих функ-
циональных свойств; она должна обеспечивать в аварийной ситуации подачу борного
раствора в 1-й контур не позднее чем через 35−40 секунд с момента достижения давления в 1-м контуре 90 кгс/см2 от насоса аварийного ввода бора высокого давления; она должна иметь трехканальную структуру, т.е. соответствовать структуре остальных систем безопасности.
В соответствии с требованиями единичного отказа и необнаруженного отказа система аварийного ввода бора состоит из трех идентичных каналов, каждый из которых может выполнять назначение всей системы. Таким образом, степень резервирования равна двум. Такая степень резервирования достаточна для выполнения функций системы при сочетаниях повреждений, определенных в
229
ОПБ 88/97, поэтому отказ в одном канале не приводит к потере функциональных свойств системы.
Система аварийного ввода бора является защитной системой безопасности и относится к 1-й категории сейсмостойкости. Пространственное разделение каналов с установкой стен и перекрытий, огнестойкостью не менее 1,5 ч и наличие системы автоматического пожаротушения кабельных помещений позволяют сохранять работоспособность системы при пожаре в одном из каналов. Все оборудование и трубопроводы выполнены по 1-й категории сейсмостойкости и рассчитаны на МРЗ, что обеспечивает выполнение системой своих функций.
9.3.2. Группа аварийного ввода бора
Группа системы аварийного ввода бора состоит из трех независимых каналов (рис. 9.11), каждый из которых включает в себя следующее технологическое оборудование:
бак аварийного запаса концентрированного раствора борной кислоты;
насосный агрегат аварийного ввода бора; трубопроводы, арматуру, дроссельные шайбы и КИП.
Всасывающие, напорные трубопроводы и трубопроводы рециркуляции насосов аварийного ввода бора выполнены из стали
08Х18Н10Т.
На всасывающих трубопровода установлены предохранительные клапаны, защищающие эти трубопроводы от недопустимого повышения давления. Давление срабатывания клапанов –
5,5 кгс/см2.
На напорных трубопроводах внутри гермозоны установлены по два быстродействующих вентиля, далее по ходу установлено четыре обратных клапана, объединенных попарно-параллельно, каждая пара обратных клапанов имеет байпас, выполненный из трубопровода Ду 15 с дроссельной шайбой и двумя ручными вентилями.
Назначение байпаса – проведение контроля плотности пары обратных клапанов; прогрев напорного трубопровода до температуры гидроиспытаний.
Для отвода возможных протечек через обратные клапана из полости между быстродействующими вентилями выполнен дренаж в
230