Курсовая работа (т): Технологическая линия по производству сортовой посуды механизированным способом

На предприятие цинковые белила поступают в затареном виде при помощи автотранспорта. Подача белил на технологическую линию производится электропогрузчиком. Далее электротельфер подает белило на стол растаривания. Затем белило подается в расходный бункер ДСЛ, попадает в дозатор и затем выгружается с помощью разгрузочного устройства на сборный ленточный конвейер.

Подготовка сурика свинцового:

Автотранспорт

Электропогрузчик

Электротельфер

Стол растаривания

Приемный бункер

Расходный бункер ДСЛ

Дозатор

Разгрузочное устройство

Автотранспортом сурик свинцовый доставляется на предприятие. Подача сурика на технологическую линию производится при помощи электропогрузчика. Для подачи сурика на растаривание используется электротельфер.

Подготовки мышьяка.

Склад мышьяка

Весы

Кюбель

Автотранспортом мышьяк доставляется на предприятие. Подача мышьяка на технологическую линию производится вручную.

Материалы, находящиеся на дозировочно-смесительной линии, отвешиваются согласно заданному рецепту, а затем с помощью ленточного конвейера (сборочный конвейер) поступают в смеситель фирмы «TEKA».

После того, как взвешенная шихта предварительно перемешана всухую, ее увлажняют водой, подаваемой непосредственно в смеситель. Получаемая шихта из смесителя подается в приемный бункер, а отуда отгружается в кюбель. Загруженные шихтой кюбеля аккумуляторным погрузчиком транспортируются к стекловаренной печи, где с помощью электротельфера кюбеля разгружаются в бункера загрузчика.

Стеклобой из приемного бункера с помощью лоткового питателя подается на дробление в щековую дробилку. Раздробленный стеклобой по ленточному конвейеру подается на магнитную сепарацию, затем на промывку в промывочное устройство. После промывки стеклобой подается в расходный бункер, откуда загружается в кюбеля и спомощью аккумуляторного погрузчика и электротельфера направляется в загрузочный бункер.

Шихта и стеклобой загружаются в стекловаренную печь механическим загрузчиком.

Варка стекломассы осуществляется в ванной электрической печи непрерывного действия при температуре 1450-1500ºС. Температура выработк составляет 1080-1180ºС.

На выходе электрической печи стоит автоматический наборщик стекла« SMART NS»предназначенный для питания машины для производства «баночек» из стекла. Шариковый наборщик оснащён специальной системой программного обеспечения. Оператор может запрограммировать от 1 до 4 различных траекторий шара, и может использовать их. Робот набирает первую каплю, согласно требуемым параметрам, и затем выполняет первую траекторию, для первого формования; затем робот набирает вторую каплю и выполняет вторую траекторию, и так далее, до 4 раз, в круговой последовательности. Благодаря мультипрограммной системе, робот может работать с 1, 2, 3 или 4 различными формами одновременно. Робот может произвести от 1 до 4 различных капель, с различным весом или формами (согласно измерению шара, конечно) одновременно. Это означает, что, на той же самой машине, например, пресс машине возможно произвести до 4 различные изделий в том же самом цикле производства. Maксимальная механическая скорость 10 циклов/минуту. Максимальный вес капли - 10 кг. Производственная скорость - согласно веса капли, формы капли, время охлаждения на пресс машине и вакуумно - выдувной машине.

Шариковый наборщик подает стекломассу на автоматический пресс «EMP-320». Количество секций - 6. Отрезка капли осуществляется механизмом ножниц, оборудованном на пресс машине. Максимальный диаметр изделий - 400 мм для закрытой формы - 250 для раскрывающейся формы. Максимальная высота изделий - 300 мм.

Отпрессованное изделие отапливается на 9 позиционной машина огневой полировки фирмы «GLASS SERVICE Происходит оплавление края и облагораживание поверхности. Затем конвейером передается к печи отжига.

Основная часть вырабатываемых изделий изготавливается ручным методом. Набор стекломассы производится из нижележащих слоев быстрым погружением стеклодувной трубки в стекломассу и последующим вращением ее в стекломассе. Набор стекломассы, набранный на конец трубки и раздутый в небольшой пузырь, называется «баночкой» и является первичной заготовкой для последующего выдувания самых разнообразных изделий.

Технологический режим формования устанавливается практическим путем в соответствии с экспериментальными данными и требуемыми параметрами для изготовления ассортимента изделий.

Размеры и масса изделий во время выработки должны постоянно контролироваться. Температура порции стекломассы, подаваемой на оформление донышка, ножки и других деталей, должна максимально приближаться к температуре изделия в месте спая, во избежание возникновения разрушающих напряжений. Перед наборкой стекломассы на металлическую баночку, она должна быть смочена жидким раствором огнеупорной глины, высушена и нагрета до температуры 400 - 450ºС.

Затем изделия передаются на отжиг (печь отжига «АNTONINI»).

Отжиг изделий ведут для устранения разрушающих напряжений, возникающих в процессе выработки.

Процесс отжига включает следующие стадии:

предварительный нагрев до высшей температуры отжига;

выравнивание температуры стекла по всему объему изделий;

медленное охлаждение от высшей температуры до низшей;

быстрое охлаждение от низшей температуры отжига до температуры окружающей среды.

При отжиге не допускается попадания холодного воздуха в камеру. Изделия на входе печи отжига располагаются на сетке рядами, обеспечивая условия симметричного отжига, толстостенные изделия кладут на асбестовый или металлический лист. Заданный температурный режим отжига изделий может изменяться в зависимости от ассортимента продукции. Качество отжига определяется согласно требованиям ГОСТ 30407-96.

Для отрезки и отопки края стеклоизделий на заводе применяется отопочная машина типа «БИБЕЙК» R 40T.

Прессованные изделия сортируют по качеству стекломассы и выработки по выходу из печи отжига согласно ГОСТ 30407-96. Далее изделия транспортируют на обработку. На обработку направляются изделия отсортированные по качеству стекломассы, выработки и отрезки согласно ГОСТ 30407-96. Для транспортировки изделия аккуратно улаживают в ячеистую тару или заворачивают в бумагу для исключения повреждения поверхности.

Шлифовка края. Шлифовку края изделий в цехах обработки и выработки производят на станках Ш - 1 с использованием синтетических алмазов. Шлифовку края ваз для цветов производят на станке для заправы края крупных изделий в 2 этапа:

грубая шлифовка;

тонкая шлифовка (дистировка).

Изделия типа пепельниц, ваз для фруктов заправляют на чугунных шайбах с использованием шлиф-порошка, песка.

Фацетирование наружного и внутреннего края заключается в снятии полости стекла с наружного и внутреннего края. Для фацетирования применяются станки типа САГ-1.

Технологическая схема обработки прессованных изделий с доработкой алмазной гранью:

Получение со склада

Разметка

Дистировка граней

Нанесение дополнительной алмазной разметки

Фацетирование

Мойка

Укладка в коробки

Подача на химполировку

Укладка в кассеты

Химполировка

Укладка в коробки

Доработка рисунка матовой гранью

Мойка

Передача на сортировку

Сортировка

Упаковка

Сдача на склад готовой продукции

В процессе обработки изделий алмазной гранью на их поверхность наносятся рисунки согласно образца-эталона (мельницы, звездочки, оптические яки, и т.д.).

Для нанесения алмазных граней используют станки типа САГ и высокоточные станки ШАГ-1 и ШАГ-2. Основным узлом станков для нанесения алмазных граней является шлифовальный круг, укрепленный на шпинделе, приводящийся во вращение электродвигателем. Частота вращения может составлять от 350 до 5000 об/мин. Отличительной чертой станков последних модификаций (ШАГ-1, ШАГ-2) является то, что их шлифовальная головка крепится на аэростатических опорах. Это дает возможность использовать большую частоту вращения шпинделя, а максимальные отклонения вращения шпинделя от плоскости вращения при этом не превышают 0,004 мм.

Технологический процесс химической полировки должен обеспечивать качественную обработку поверхности стеклоизделий после шлифования в соответствии с ГОСТ 30407-96 «Посуда и декоративные изделия из стекла».

Процесс химической полировки включает следующие операции:

подготовка изделий к полировке;

подготовка рабочих растворов;

полировка стеклоизделий.

Химическая полировка стеклоизделий осуществляется в растворах плавиковой и серной кислот или серной кислоты и бифторид-фторид аммония.

Процесс химической полировки состоит в поочередном погружении изделий в ванну с полирующей смесью и в ванну с проточной горячей водой для удаления солей с полирующей поверхности.

Установка для химической полировки хрустальных изделий фирмы Нойтра состоит из:

щита управления для ввода программы процесса химической полировки и управление им в автоматическом режиме;

полировальной цилиндрической волны с приводным механизмом;

промывочной ванны с приводным механизмом;

резервуаров для: полирующей смеси, промывочной жидкости, промывочной воды.

отстойников, регенераторов;

системы подачи и дозировки кислот.

Процесс полировки осуществляется в полировальной ванне закрытого типа, куда попеременно подается полировальный раствор и промывочная жидкость (сернокислотная). Передвижение кассет осуществляется электротельфером. Продолжительность процесса полировки 40-50 мин.

Подготовка изделий к полировке. Изделия, предназначенные для полировки, укладываются в кассеты из винипласта в индивидуальные ячейки, предотвращающие их соприкосновение друг с другом, чтобы с изделий могла стечь вся полировальная жидкость. Изделия должны свободно входить в ячейки и не иметь плотных контактов со стенками. Перед полированием изделия в кассетах предварительно промывают горячей водой (40-50ºС) для удаления с поверхности абразивного шлама, жировых и масляных пятен, а также во избежании растрескивания изделий во время полирования и предупреждения охлаждения ими рабочих растворов.

Подготовка рабочих растворов (приготовление свежих или корректировка отработанных) производится непосредственно в рабочих ваннах с помощью дозировочных линеек, мешалок для перемешивания. Нагрев и поддержание нужной температуры рабочих растворов производится от теплообменника, установленного в ванне.

Заполнение ванн компонентами полирующих растворов производится в следующей последовательности: отмеряется необходимое количество воды к ней в 2-3 приема добавляется плавиковая кислота при непрерывном перемешивании, затем небольшими порциями добавляется требуемое количество серной кислоты.

В первые 5-10 циклов полировки время выдержки задается в пределах 2-5 с, в следующие 5-10 циклов 10-20 с, а остальные циклы - 40-60 с. После каждой выдержки в полирующем растворе изделия промывают в водяной ванне. Продолжительность промежуточной промывки 20-30 с. Время выдержки для стекания жидкости определяется в зависимости от способа укладки изделий в корзины или кассеты и составляет 6-18 с.

Для декорирования изделий используют препарат жидкого золота, марки GG 1026-12% Ident-Nr88003708 и препарат «Палладий блестящий ГП 3000». После отводки производят обжиг стеклоизделий. Хранят декорированные изделия в сухом помещении, относительная влажность воздуха 55-60%, температура 18-24ºC.

Контроль качества вырабатываемых изделий осуществляется на всех промежуточных стадиях производства.

На изделия из свинцового хрусталя наклеивают этикетки из фольги с указанием на ней массовой доли оксида свинца. В маркировке потребительской или транспортной тары применяют бумажную этикетку, содержащую информацию: товарный знак; наименование изделия артикул; количество изделий в единице упаковки; номер контролера и упаковщика; обозначение настоящего стандарта; знак соответствия или номер сертификата соответствия для сертифицированной продукции; манипуляционный знак «хрупкое - осторожно».

Транспортную маркировку наносят на транспортную тару.

Пакуют только чистые, в сухом виде, изделия.

Изделия пакуют в потребительскую и транспортную тару (картонные коробки). Клеят на дно коробки штрих-код. Нанесение штриховых кодов должно соответствовать СТБ 1146-99.

2.4 Расчет материального баланса

Расчет материального баланса выполнен на годовой выпуск продукции в натуральном выражении.

₀=12∙334=4000 т/год.

Исходные данные для расчета представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Исходные данные для расчета

Основная технологическая схема выглядит следующим образом:

Варка

Формование

Транспортирование в печь отжига

Отжиг

Транспортирование на обработку

Обработка алмазной гранью

Транспортирование на химполировку

Химполировка

Транспортирование на упаковку

Упаковка и хранение

Расчет выполнен по формуле

_j=H_j-1 - S+R_j, (2.2)

где Н - количество материала, перерабатываемого на данной операции, т.- потеря продукта на операции.- сумма возврата материалов с предыдущей операции на текущую; S=0 если возврата нет на данной операции, т.

Потери на каждой стадии

_j=(H_j-1∙P_j)/100 - P_j, (2.3)

где P_j - величина потерь на данной операции,%.

Величина возврата с каждой операции

_j=R_j∙B_i/100, (2.4)

где B_j - норма возврата потерь,%.

Проводим расчеты последовательно для каждой операции.

1.  Упаковка и хранение

₁=4000∙2/98=81,63 т/год.

Н₁=4000+81,63=4081,63 т/год.₁=81,63 ∙ 0,95=77,548 т/год.

2.  Транспортирование на упаковку

R₂=4081,63∙2/98=83,29 т/год.

Н₂=4081,63+83,29 =4164,92 т/год.₂=83,29 ∙0,95=79,12 т/год.