Материал: 1129

Таблица 14

Общая характеристика производственного контроля

83

При заготовке материальных ресурсов необходим систематический контроль исходного сырья в соответствии с требованиями стандартов, правильное хранение материалов по видам, маркам и партиям, паспортизация материалов; нельзя допускать употребления непроверенных материалов или материалов, не отвечающих требованиям стандартов или технических условий.

Проверка цемента состоит в контрольных испытаниях каждой поступающей на предприятие партии и в повторных испытаниях в случае хранения его больше трех месяцев. При повторных испытаниях ограничиваются проверкой сроков схватывания и пределов прочности цементного раствора. До получения результатов лабораторных испытаний цемент нельзя выдавать на производство.

Химические добавки проверяются только при отсутствии на них заводского паспорта, но необходимо следить за целостью тары, обеспечивающей чистоту добавок. Контроль качества заполнителей состоит в проверке гранулометрического состава и наличия примесей в каждой поступающей на производство партии заполнителей. Качество заполнителя может определяться электрофизическими и радиационными методами. Влияние заполнителя на свойства бетонной смеси сравнительно просто можно установить по результатам непосредст-

84

венного испытания смеси: по ее сопротивлению перемешиванию или по оценке ее подвижности.

Контрольные испытания арматурной стали проводят при отсутствии на нее заводского сертификата. От партии стали (весом до 20 г) отбирают 9 образцов; 3 из них испытывают на растяжение для определения предела текучести и предела прочности, 3 – на загиб в холодном состоянии и 3 – на свариваемость.

Контроль производства бетонной смеси состоит из проверки правильности дозирования компонентов бетона, продолжительности перемешивания материалов и определения подвижности бетонной смеси. В зимнее время, кроме того, контролируется температура подогретой бетонной смеси при выходе ее из бетономешалки и при укладке в формы.

Особенности контроля за приготовлением и укладкой бетонной смеси с добавками состоят в систематической проверке:

• плотности раствора рабочей концентрации и соответствия ее заданной (осуществляется после приготовления новой порции раствора в каждой емкости).

При проверке плотности раствора добавки следует учитывать её изменение в зависимости от температуры раствора:

Пm=П20 – А(t – 20),

где Пm – проверяемая плотность раствора добавки, г/см3; П20 – плотность раствора при температуре 20 0С, г/см3; А – температурный коэффициент плотности;

t – температура раствора в момент определения его плотности, 0С;

•правильности дозирования раствора рабочей концентрации и воды (не реже двух раз в смену);

•соответствия подвижности, жесткости, количества вовлеченного воздуха (полученного газа) и объемной массы смеси с пла-

стифицирующе-воздухововлекающими, воздухововлекающими, газообразующими и комплексными на их основе добавками заданным (не реже двух раз в смену);

•соответствия времени перемешивания бетонной смеси, осо-

бенно с пластифицирующе-воздухововлекающими, воздухововлекающими и комплексными на их основе добавками, заданному; изменение его может привести к недостаточному воздухововлечению, что не обеспечит получения бетона требуемой морозостойкости и водо-

85

непроницаемости, а вовлечение избыточного количества воздуха приведет к уменьшению прочности бетона;

• соответствия параметров формования бетонной смеси уста-

новленным при подборе состава бетона, так как переуплотнение смеси с пластифицирующе-воздухововлекающими, воздухововлекающими или комплексными добавками на их основе из-за уменьшения воздухосодержания может привести к снижению морозостойкости и водонепроницаемости бетона, несмотря на увеличение его прочности.

Подвижность бетонной смеси следует контролировать не реже двух раз в смену и при каждом изменении качества исходных материалов. Отклонения подвижности смеси от заданной не должны превышать 1 см осадки стандартного конуса (для смесей с осадкой конуса 2 см и более), а отклонения жесткости – не более 10 % заданной. Дозирование добавок должно осуществляться с точностью в пределах

± 2 % их расчетного количества.

При объемном дозировании растворов добавок необходимо учитывать влияние температуры на содержание добавки в 1 л раствора при данной температуре:

Дm=Д20∙ Пm/П20 ,

где Дm – содержание добавки в 1 л раствора при данной температуре

Т, кг;

Д20 – то же при температуре 20 0С, кг;

Пm, П20 – плотность раствора соответственно при температуре Т и

20 0С.

Контроль правильности дозирования бетонной смеси на большинстве заводов обеспечивается применением автоматизированных дозаторов, имеющих устройства для сигнализации при нарушении заданного режима. Продолжительность перемешивания бетонной смеси контролируется по специальным часам или регламентируется автоматическими приборами.

Большое значение имеет контроль подвижности бетонной смеси, осуществляемый измерением осадки стандартного конуса (для пластичных смесей) или определением жесткости смеси на техническом вискозиметре (для жестких смесей). В последнее время предложен автоматический способ непрерывного определения подвижности бетонной смеси по величине мощности, затрачиваемой электродвигателем на вращение стального цилиндра с постоянной скоростью в контро-

86

лируемой массе, одновременно цилиндр используется в качестве датчика для регулирования количества воды, подаваемой в бетономешалку.

Контроль производства арматурных каркасов состоит в проверке правильности режимов сварки, качества и прочности сварных соединений, в осмотре и обмере сварных стоек и каркасов. Одновременно проверяются марка стали, число и диаметр стержней, а также их взаимное расположение.

Приемка каркасов и сеток может производиться поштучно или выборочно (партиями) в зависимости от степени механизации арматурного цеха. Соответствующие указания должны содержаться в технологических правилах предприятия. Если при приемке партии число стержней или их диаметры не будут соответствовать проекту хотя бы в одном из арматурных каркасов, приемка всех каркасов этой партии производится поштучно.

Контроль производства железобетонных изделий заключается в проверке размеров форм, надлежащей их очистке и смазке, правильности расположения арматурного каркаса в форме и, наконец, в проверке степени уплотнения бетонной смеси. При этом необходимо проверять крепление форм к виброплощадке, соблюдать режим и продолжительность вибрирования. Контроль на этом этапе производства имеет особое значение, так как соблюдение точных размеров изделия и надлежащее уплотнение бетонной смеси являются основными факторами, обеспечивающими высокое качество изделий.

Контроль тепловой обработки изделий на многих предприятиях осуществляется посредством автоматических устройств. На некоторых предприятиях температуру и влажность в пропарочных камерах контролируют самопишущими приборами – термографами и психрографами. При отсутствии термографов применяют термометры сопротивления или удлинённые ртутные термометры, показания которых записывают обычно через каждый час.

В период ускоренного твердения бетона с добавками особое внимание следует уделять контролю времени предварительного выдерживания при стендовом способе производства изделий, а также контролю скорости подъема температуры в начале периода подогрева изделий.

Контроль и оценку прочности бетона с добавками следует осуществлять с соблюдением установленного времени испытаний после окончания цикла тепловлажностной обработки (после выгрузки изде-

87