Материал: 1129

товые краны должны иметь грузоподъемность не ниже 5 т.

3.6.3. Расчет арматурных работ

По чертежам изделий выбираются арматурные элементы, которые необходимо изготовить, и составляется сводная ведомость объемов арматурных работ.

При расчете необходимо выбирать наиболее прогрессивное и современное оборудование. Расчет количества оборудования по всем видам технологических операций производится исходя из установленного объема работ и производительности требуемого станка по формуле

где N – количество оборудования, шт.;

Пч.т – требуемая часовая потребность операций на данном станке; Пч.ф – часовая фактическая производительность станка; Ки – коэффициент использования оборудования, равный 0,97.

Фактическая производительность станка отличается от паспортной и определяется по формуле

Пч.ф=Пч.м∙∙Корг,

где Пч.м – машинная (паспортная) производительность; Корг – коэффициент организации (для правильно-отрезных и гибочных

станков – 0,7; стыковочных машин – 0,85; для одноточечных контакт- но-сварочных – 0,25 – 0,3; многоточечных неавтоматизированных машин – 0,75; многоточечных автоматизированных линий – 0,85).

На основании ведомости арматурных работ составляется ведомость расчета оборудования цеха (табл. 12).

Площадь арматурного цеха Sац подсчитывается по формуле

Sац=S1+S2+S3,

где S1 – площадь, занимаемая оборудованием, м2, определяется как сумма площадей каждого из рабочего места согласно схемам организации рабочих мест, представленным в книге А.И. Кудякова [22], га-

78

баритам оборудования и их количеству, принятому по расчетам (см.

табл. 11);

S2 – площадь, занимаемая полуфабрикатами арматурных элементов между участками цеха, м2 (см. табл. 11, п. 5);

S3 – площадь, занимаемая готовыми арматурными элементами, м2

(см. табл. 11, п. 8).

Таблица 12

Ориентировочно площадь арматурного цеха можно определить по годовому расходу арматурных каркасов по формуле

Sа.ц Qqгод ,

где Qгод – общий годовой расход арматуры, т;

q – съём арматурных каркасов в год, тонн с 1 м2 площади цеха (для

изделий ДСК – 1,5...2 т/м2, для изделий заводов ЖБИ промстроитель-

ства – 4...5 т/м2).

3.7. Расчет склада готовой продукции

Склады готовой продукции представляют собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами, необходимыми для ведения погрузочно-разгрузочных

79

операций. В качестве подъемно-транспортных механизмов применяются: мостовые, портальные, башенные самоходные краны, автокраны и автопогрузчики.

На стационарных заводах сборного железобетона складская площадка имеет бетонное покрытие. При хранении изделий из ячеистых бетонов склад должен быть крытым. Складская площадка выполняется с уклоном 1 … 2 % в сторону её внешнего контура для стока поверхностных вод. Из заводских цехов готовые изделия подаются на склад самоходными тележками или электрокарами, а также могут использоваться кран-балки, рольганги, электротельферы, конвейеры.

В состав оснастки склада в зависимости от его назначения входят сборно-разборные деревянные или металлические кассеты для хранения крупноразмерных панелей в вертикальном или слегка наклонном (под углом 75 ... 80 0 к горизонту) положении, кондукторы для индивидуального или группового хранения изделий, инвентарные прокладки сечением 6х4 см, кантователи, траверсы, такелаж, роликовые ломы и трапы, ручные скаты. Дороги от складов готовой продукции примыкают к основным магистралям и внутренним проездам. Ширина проезжей части складских дорог равна 8 м при необходимости разъезда и 4 м без него.

В каждом штабеле должны находиться изделия лишь одного типоразмера или марок. Положение изделий в штабеле и их высота должны соответствовать требованиям действующих стандартов.

Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле

А Qсут Тхр К1 К2 ,

Qн

где А – площадь склада, м2;

Qсут – объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3;

Тхр, Qн, К1, К2 – условные обозначения и коэффициенты по нормам проектирования (табл. 13).

При хранении изделий из ячеистых бетонов склад должен быть крытым. Складская площадка выполняется с уклоном 1 ... 2 % в сторону ее внешнего контура для стока поверхностных вод.

80

Таблица 13

Нормы проектирования складов готовой продукции

3.8. Контроль производства

При производстве сборных железобетонных изделий осуществляется входной, операционный и приемочный контроль.

Входной контроль предусматривает проверку качества сырьевых материалов, используемых для изготовления бетона, арматурных изделий, закладных деталей, комплектующих элементов и отделочных материалов. Этот контроль осуществляется лабораторией и отделом снабжения.

При приеме цемента проверяются вид, марка, наличие паспорта,

81

физико-механические свойства (при необходимости). У заполнителей определяются вид, наличие паспорта, физико-механические свойства, влажность. Для арматурной стали и закладных деталей предусматриваются определение вида, класса, марки стали, наличие сертификатов, физико-механические свойства.

Операционный контроль – это контроль технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Технический контроль качества работ при изготовлении бетонных и железобетонных изделий из смесей с добавками должен осуществляться систематически, в соответствии с требованиями действующих стандартов, нормативно-технической и проектно-технологической документации, как и для производства изделий из бетонов без добавок.

При работе с химическими добавками необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии, согласно требованиям СНиП 12-03-2001, СНиП 12-04-2002, ГОСТ 12.1.007, а также указания технических условий и других нор- мативно-технических документов.

Для получения бетонов высокого качества и экономичности необходимо проводить постоянный контроль за их производством и на его основе управлять технологическими процессами, внося в них необходимые изменения и коррективы, учитывающие колебания свойств исходных материалов и условий производства и гарантирующие получение заданных свойств бетона при минимальных материальных, энергетических и трудовых затратах.

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него. Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Примерный перечень основных видов производственного контроля по этапам технологического процесса приведён в табл. 14 [37].

82