Материал: 1129

ций, то после определения необходимого количества смесителей выбирается типовая секция или БСУ [6] и делается их привязка к складам сырья и формовочным цехам завода. Место БСУ определяется на генплане завода из условий минимально необходимой длины галереи подачи заполнителей со склада в БСУ и наименьшего расстояния транспортирования бетонной смеси от БСУ к постам формования технологических линий формовочного цеха.

Описание конструкций БСУ и описание конструкций и правил эксплуатации оборудования приведены в [31, 32].

3.6. Проектирование арматурного цеха

Изготовление арматуры на заводах железобетонных изделий осуществляется в едином технологическом потоке, который предусматривает приемку с транспортных средств, складирование и хранение арматурной стали на складе, транспортировку ее со склада в собственно арматурный цех. В цехе предусматриваются также складирование некоторого задела продукции арматурного цеха и комплектная ее доставка на участки подготовки форм технологических линий формовочных цехов в соответствии с их потребностями.

Арматурные цехи могут быть узкоспециализированными (выпускают до пяти изделий) и широкой номенклатуры – для обеспечения производства всего комплекта изделий жилищного, промышленного или сельского строительства и др. На заводах сборного железобетона арматурный цех, как правило, блокируют с формовочными цехами по трем вариантам расположения: в пролетах формовочного цеха впереди формовочных линий, в отдельном пролете параллельно пролетам формовочных цехов и в отдельном пролете, расположенном поперек (с торцов) формовочных пролетов.

3.6.1. Состав арматурного цеха

Арматурный цех состоит из склада арматурной стали, собственно арматурного цеха, транспортных связей между ними, транспорта продукции арматурного цеха и технологических пролетов формовочных цехов.

Технологический поток изготовления продукции арматурного цеха условно делится на пять участков:

1) заготовительный;

73

2)сварочный;

3)участок укрупнительной сборки;

4)изготовления закладных деталей;

5)комплектации, складирования и выдачи продукции цеха. Заготовительный участок включает в себя: место для раздельного хранения расходуемого запаса (на 6... 24 и более часов), арматурной стали в бухтах, стержнях и профилей; линии правильно-отрезных станков для заготовки элементов арматуры из бухтовой стали (2...5 шт.); линии заготовки элементов из стержневой стали, в т.ч. и безотходной; установки для изготовления анкеров на концах преднапрягаемых арматурных элементов (высадка головок, обжатие муфт, гильз и др.); один-два станка (пресс-ножницы) для резки коротких заготовок из более длинных, два и более гибочных станков для гибки арматурных стержней, петель, хомутов и др. На этом участке при необходимости размещают установки для упрочнения стали (термической или вытяжной), гильотинные ножницы для раскроя листовой, полосовой стали или профиля. Около каждой линии или станка предусматривается место для установки контейнеров с исходным материалом и под обработанные заготовки.

Сварочный участок объединяет следующие посты и сварочные линии: посты с одноточечными сварочными машинами для производства плоских узких сеток и каркасов; линии с многоточечными машинами для сварки: а) узких (до 800 и 1200 мм) сеток; б) широких (до 3000 мм) сеток из бухтовой стали диаметром до 10... 12 мм; в) широких (до 3050 мм) и узких (до 1500 мм) сеток с тяжелыми продольными стержнями диаметром до 40 мм или для изготовления (сварки) пространственных унифицированных круглого или прямолинейного сечения каркасов; один-два поста электродуговой сварки для изготовления элементов специальных или особой конструкции арматурных изделий; места для установки контейнеров с заготовками и контейнеров с готовыми сетками и каркасами.

Участок укрупнительной сборки пространственных арматурных изделий оборудован: одной-двумя установками СМЖ-286А (сборка арматурных каркасов в вертикальных кондукторах); горизонтальными установками для сварки пространственных каркасов СМЖ-54Б; станками для гибки сеток в пространственные каркасы; инвентарными кондукторами для сборки и сварки каркасов колонн, свай, балок и ригелей, а также для комплектации унифицированных каркасов до полной готовности; стеллажами и контейнерами готовых

74

изделий.

Участок изготовления закладных деталей включает в себя оборудование чистки заготовок, гнутья и штамповки элементов закладных деталей из листового и профильного раскроя, приварки стержневых и других анкеров, оборудование чистки (пескоструйной) закладных деталей и их металлизации. Рационально изготовление закладных деталей осуществлять на специализированных механических предприятиях, а в арматурном цехе проводить только их подготовку к использованию (чистка, металлизация, комплектация).

На участке комплектации и складирования комплектуются все необходимые элементы и готовые арматурные изделия раздельно для каждого ЖБИ или для каждой формовочной линии. Запас готовых изделий в арматурном цехе должен быть на 8 ч работы завода. Набор оборудования на участках арматурных цехов зависит от конструкции и технологии армирования изделий, номенклатуры завода ЖБИ.

Все расчеты при проектировании арматурного цеха выполняются с учетом норм технологического проектирования (табл. 11).

Таблица 11

Нормы проектирования складов арматуры, арматурных цехов и отделений

75

3.6.2. Расчет склада арматуры

На склад арматурная сталь диаметром до 10 мм (включительно) поступает в мотках (бухтах) массой до 1,5 т, более 10 мм – в прутках. Прутки стержневой арматуры поступают в связках массой до 15 т. Канаты поступают на барабанах или бухтах. Арматурная сталь размещается на складе по маркам, профилям, диаметрам и партиям на стеллажах или подкладках в сухих закрытых помещениях с бетонным полом.

Для определения годовой потребности арматурной стали при большом количестве выпускаемых изделий расчет производится методом расчетных представителей. Для этого вся номенклатура железобетонных изделий разбивается на группы по сходству в армирова-

76

нии. Из каждой группы выбираются изделия (расчетные представители или базисные изделия), имеющие средние размеры и наиболее характерные признаки по армированию для данной группы.

По рабочим чертежам изделий-представителей производится расчет арматурной стали на программу завода (цеха). При окончательном определении потребности в арматурной стали по классам необходимо учитывать технологические потери согласно нормам технологического проектирования (см. табл. 11, п. 9, 10).

Аналогично рассчитываются годовая потребность в арматурной стали для всей номенклатуры ЗЖБИ и суммарная потребность завода в стали раздельно в бухтах (мотках), прутках и другой в год, а затем в сутки. Суточная потребность подсчитывается по формуле

где Qгод – годовая потребность в арматурной стали в мотках, либо в прутках или др., т; Тн – номинальное количество рабочих суток в году, Тн=260 сут;

Тр – длительность плановых остановок на ремонт, Тр= 7сут; Ки – коэффициент использования рабочего времени, Ки=0,92.

Площадь для складирования арматуры и металла подсчитывается по формуле

А Qсут Тхр К ,

m

где Qсут – суточная потребность в арматуре одного вида с учетом по-

терь (3 – 6 %, см. табл. 11, п. 9, 10), т;

Тхр – запас арматурной стали на складе, сут (см. табл. 11, п. 1); К – коэффициент, учитывающий неполноту использования площади склада (см. табл. 11, п. 3);

m – масса металла, размещенного на 1 м2 площади склада, т/м2 (см.

табл. 11, п. 2).

При компоновке склада арматурной стали в зависимости от условий поставки следует предусмотреть вводы железнодорожного пути или автомобильной дороги, а также рельсовые и асфальтовые дороги для отправки арматурной стали в арматурный цех. Для удобства выгрузки арматурной стали из железнодорожных вагонов отметка подкрановых путей мостовых кранов должна быть не менее 8,15 м, а мос-

77