Материал: Дерябин Статистические методы управления качеством продуктсии 2015

право. Затем на основе этой диаграммы строят кумулятивную кривую.

Методика построения диаграммы Парето состоит из следующих этапов.

Этап 1. На этом этапе следует решить:

1)какие проблемы необходимо исследовать (например, дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи);

2)какие данные нужно собрать и как их классифицировать (например, по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам, по оборудованию, по методам измерения и применяемым измерительным средствам; нечасто встречающиеся признаки объединяют под общим заголовком «прочие»);

3)определить метод и период сбора данных.

Этап 2. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации.

Этап 3. Заполнение листка регистрации данных и подсчет итогов.

Этап 4. Разработка таблицы для проверок данных с графами для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов (табл. 3.1).

31

Этап 5. Расположение данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполнение таблицы (см. табл. 1).

Группу «прочие» следует размещать в последней строке независимо от ее числовых значений, поскольку ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.

Этап 6. Нанесение горизонтальной и вертикальной осей. Вертикальная ось содержит проценты, а горизонтальная – ин-

тервалы в соответствии с числом контролируемых признаков. Этап 7. Построение столбиковой диаграммы (рис. 3.1).

200 100 180 90

160 80

140 70

Рис. 3.1. Диаграмма Парето по типам дефектов деталей

Этап 8. Проведение на диаграмме кумулятивной кривой (кривой Парето) (см. рис. 3.1).

Этап 9. Нанесение на диаграмму всех обозначений и надписей, касающихся диаграммы (название, разметка числовых значений на осях, наименование контролируемого изделия, имя составителя диаграммы), и данных (период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля).

При построении и использовании диаграммы Парето рекомендуется:

32

•использовать разные классификации и составлять много диаграмм Парето. Суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения, поэтому важно опробовать различные пути классификации данных, пока не будут определены немногочисленные существенно важные факторы, что, собственно, и является целью анализа Парето;

•обращать внимание, чтобы группа факторов «прочие» не составляла большой процент. Большой процент этой группы указывает на то, что объекты наблюдения классифицированы неправильно и слишком много объектов попало в одну группу, а значит, следует использовать другой принцип классификации;

•если данные можно представить в денежном выражении, показать это на вертикальных осях диаграммы Парето. Если существующую проблему нельзя оценить в денежном выражении, само исследование может оказаться неэффективным, поскольку затраты

–важный критерий измерений в управлении;

•если нежелательный фактор можно устранить с помощью простого решения, это надо сделать незамедлительно, каким бы незначительным он ни был. Поскольку диаграмма Парето расценивается как эффективное средство решения проблем, следует рассматривать только немногочисленные существенно важные причины. Однако устранение относительно неважной причины простым путем может послужить примером эффективного решения проблемы, а приобретенный опыт, информация и моральное удовлетворение – оказать благотворное воздействие на дальнейшую процедуру решения проблем;

•не упускать возможности составить диаграмму Парето по причинам.

После выявления проблемы путем построения диаграммы Парето по результатам важно определить причины ее возникновения. Это необходимо для ее решения. При использовании диаграммы Парето для выявления результатов деятельности и причин наиболее распространенным методом является АВС-анализ.

Сущность АВС-анализа в данном контексте заключается в определении трех групп, имеющих три уровня важности для управления качеством:

33

группа А – наиболее важные, существенные проблемы, причины, дефекты. Относительный процент группы А в общем количестве дефектов (причин) обычно составляет от 60 до 80 %. Соответственно устранение причин группы А имеет большой приоритет, а связанные с этим мероприятия – самую высокую эффективность;

группа В – причины, которые в сумме имеют не более 20 %; группа С – самые многочисленные, но при этом наименее зна-

чимые причины и проблемы.

Допустим, что на складе имеется большое количество деталей – 1000, 3000 или более. Подвергать их одинаковому контролю без всякого различия, очевидно, неэффективно. Однако, если эти детали разделить на группы, допустим, по стоимости, то на долю наиболее дорогих из них, составляющих 20–30 % от числа хранившихся на складе деталей, придется 70–80 % от общей стоимости всех деталей, а на группу самых дешевых деталей, составляющих 40– 50 % всего количества деталей, придется всего 5–10 % их обшей стоимости. Назовем первую группу группой А, вторую – группой С, а промежуточную группу, стоимость которой составляет 20– 30 % от общей стоимости, назовем группой В. Теперь ясно, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы С – упрощенным.

АВС-анализ позволяет обоснованно определять приоритеты работ по управлению качеством проекта.

Задание

Из общего количества деталей, изготовленных производственным участком в текущем месяце, 200 деталей имеют дефекты. После проведенной классификации по группам дефектов получили данные, представленные в табл. П3.1 приложения 3.

Исследование причин появления бракованных деталей по каждой группе дало результаты, представленные в табл. П3.2 приложения 3.

Согласно номеру вашего варианта, на основе приведенных данных, построить диаграмму Парето по группам дефектов и по причинам дефектов. Провести анализ причин появления брака.

34

Порядок выполнения работы

1. Используя исходные данные (см. приложение 3), провести ранжирование типов дефектов по важности и заполнить таблицу данных для построения диаграммы Парето (табл. 3.2). Типы дефектов расположить в порядке уменьшения значимости.

2.Построить диаграмму Парето (см. рис. 3.1);

3.С помощью кумулятивной кривой определить, какой процент брака вызывают немногочисленные существенно важные причины.

4.Провести анализ Парето.

5.Сделать вывод о качестве продукции.

6.Дать рекомендации для производителя по выявлению и устранению важнейших причин при планировании мероприятий по повышению качества продукции.

7.Дать предложения по устранению причин дефектов.

8.Отчет оформить в электронном виде.

Контрольные вопросы

1.Виды диаграмм Парето.

2.Какой ученый является основателем диаграммы Парето?

3.В чем суть АВС-анализа?

4.Основные этапы построения диаграммы.

5.В чем суть анализа Парето?

6.В чем заключается диагностика производственного процесса?

35